Технические условия на установка сушки
Закрытое акционерное общество
«ХХХ»
ОКП 51 3145
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ЗАО «ХХХ»
______________Иванов И. И.
«_____» ________________ 2012
Установка сублимационной сушки, модель ЛСФ-05(1)
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 5131-001-ХХХХХХХ-2012
2012
Введение
Настоящие технические условия распространяются на установку сублимационной сушки ЛСФ –05(1) (далее по тексту – установку), производства ЗАО «ХХХ», предназначенные для применения в консервной и пищеконцентратной промышленности.
Вид климатического исполнения установки УХЛ, категория размещения 3 по ГОСТ 15150, при температуре окружающего воздуха от 0 до плюс 35 °С и относительной влажности воздуха до 80% при температуре плюс 35 °С.
Пример условного обозначения при заказе:
Установка сублимационной сушки, модель ЛСФ-05(1) ТУ 5131-001-ХХХХХХХ-2012.
Перечень ссылочных документов приведен в приложении 2.
Обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности эксплуатации, изложены в разделе 2 настоящих технических условий.
Установка должна соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 26582 и комплекта конструкторской документации, разработанной с учетом требований указанных документов и утвержденной в установленном порядке.
1.1. Основные параметры и характеристики.
1.1.1. Основные параметры и характеристики установки, представлены в табл. 1.
| № п/п | Наименование характеристики | Значение |
| 1 | Напряжение питания, В | 3×380 |
| 2 | Установленная мощность, кВт | 56 |
| 3 | Установленная мощность шкафа управления (ШУ), кВт | 16 |
| 4 | Установленная мощность холодильного агрегата ХА1, кВт | 20 |
| 5 | Установленная мощность холодильного агрегата ХА2, кВт | 20 |
| 6 | Максимальная потребляемая мощность, не более, кВт | 47 |
| 7 | Общая площадь полок, кв. м. | 5 |
| 8 | Количество рабочих полок | 10 |
| 9 | Размер рабочей поверхности одной полки, мм х мм | 700 х700 |
| 10 | Расстояние между полками, не менее мм | 75 |
| 11 | Ёмкость конденсатора льда, не менее, кг | 60 |
| 12 | Минимальная рабочая температура теплоносителя, 0С | – 50 |
| 13 | Максимальная рабочая температура теплоносителя, 0С | + 60 |
| 14 | Минимальная рабочая температура хладагента, 0С | – 80 |
| 15 | Точность поддержания заданной температуры теплоносителя,0С | ±2,5 |
| 16 | Точность измерения температуры теплоносителя,0С | ±0,5 |
| 17 | Время выхода на заданную температуру полок:
– при замораживании, ч – при нагреве, ч |
3…10 по программе |
| 18 | Минимальное рабочее давление в камере, Па | 10 |
| 19 | Максимальное давление в камере, МПа | 0,1 |
| 20 | Основной рабочий диапазон давлений в камере, Па | 15…200 |
| 21 | Точность поддержания давления, % | * |
| 22 | Точность измерения давления, % | * |
| 23 | Габариты УСС не более, м | 2,0 х 4,5 х 2,5 |
| 24 | Масса УСС, не более, т | 3 |
Таблица 1
1.2. Состав установки:
– вакуумная камера ;
– два фреоновых холодильных агрегата;
– шкаф системы управления;
– блок агрегатов.
1.3. Структурные схемы установки представлены в приложении 1.
1.4.1. Конструкция установки должна соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 26582, и комплекта конструкторской документации, разработанной с учетом требований указанных документов и утвержденной в установленном порядке.
Допускается замена материалов, указанных в чертежах, другими, свойства которых не ухудшают качества деталей, узлов и оборудования в целом.
1.4.2. Фланцевые и все резьбовые соединения оборудования должны обеспечивать герметичность при рабочем давлении и надежное крепление.
1.4.3. Свариваемые детали должны быть специально подготовлены, зачищены от ржавчины по кромкам (для деталей из труб – по внутренним и наружным поверхностям) на ширину не менее 10 мм.
1.4.4. При сварке Т-образных соединений оси труб должны быть взаимно перпендикулярны; ось приваренной трубы должна совпадать с центром отверстия в трубе, к которой она приваривается.
1.4.5. Детали, изготавливаемые сваркой, должны соответствовать ГОСТ 11534.
1.4.6. Свариваемые швы должны быть равномерными по всей длине, в сварных соединениях не допускаются свищи, наплывы, трещины, незаваренные кратеры, прожоги и другие технологические дефекты, влияющие на прочность и герметичность шва.
1.4.7. После сварки не допускается наличие в полостях окалины, шлака, грязи и посторонних предметов.
1.4.8. Поверхности деталей не должны иметь забоин, заусениц, задиров, вмятин, грубых рисок и других дефектов.
1.4.9. На обработанных поверхностях заусеницы должны быть удалены, а острые кромки притуплены радиусом 0,2-0,5 мм.
1.4.10. Установка запорно-регулирующей арматуры должна производиться с учетом направления движения среды в трубопроводе.
1.4.11 Течи и запотевания после окончательной сборки оборудования в резьбовых, фланцевых и сварных соединениях не допускаются.
1.4.12 Габаритные и установочные размеры должны соответствовать, указанным в рабочей и конструкторской документации.
1.4.13. Требования по ремонтопригодности
1.4.13.1. Установка в случае отказов или неисправности ремонтируется в условиях предприятия-изготовителя.
1.5. Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям.
1.5.1. Установка изготовляется из материалов, указанных в конструкторской документации, на которые должны быть соответствующие сертификаты.
1.5.2. Качество применяемых материалов и заготовок, приведенных в конструкторской документации, должно соответствовать требованиям действующих стандартов.
1.5.3. Допускается замена материалов, указанных в чертежах, другими, свойства которых не ухудшают качество деталей и изделия в целом.
1.5.4. Комплектующие изделия должны соответствовать требованиям действующих стандартов и иметь соответствующую техническую документацию (паспорт, инструкция по эксплуатации и др.)
1.5.5. Все материалы и комплектующие изделия, используемые при изготовлении, должны проходить входной контроль.
Организация, проведение и оформление результатов входного контроля должны отвечать требованиям ГОСТ 24297.
1.5.6. Профили и основные размеры резьбы на деталях должны соответствовать: метрических – ГОСТ 9150-2002.
1.5.7. Профили резьбы должны быть чистыми, полными, без заусениц и забоин. Не допускаются срыв ниток, дробления и другие механические дефекты, влияющие на прочность и герметичность резьбовых соединений.
1.5.8. Предельные отклонения формы и расположения поверхности (не плоскостность, не прямолинейность, не круглость, не параллельность, неперпендикулярность, несоосность), не оговоренные на чертежах, не должны превышать полей допусков на соответствующие размеры.
1.5.9. Неуказанные предельные отклонения на угловые размеры деталей должны выполняться по ГОСТ 8908-81.
1.5.10. На сборку должны допускаться очищенные от стружки, эмульсии и других загрязнений детали и сборочные единицы, имеющие клеймо отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.
1.5.12. Все сборочные единицы и детали, имеющие одинаковые обозначения, должны быть взаимозаменяемыми.
1.6. Требования к лакокрасочным покрытиям.
1.6.1 Лакокрасочные покрытия деталей, узлов и установки в сборе должны быть выполнены согласно техническим требованиям рабочих чертежей.
1.7. Требования надежности.
1.7.1. Показатели надежности должны быть не менее:
– средний ресурс до капитального ремонта, часов -30000;
– средний срок службы, лет – 10.
1.7.2. Соответствие показателей надежности настоящим техническим условиям уточняется в процессе эксплуатации в составе объекта.
1.8.1. В комплект поставки должны входить:
-установка в сборе, согласно п. 1.2;
– паспорт;
– инструкция по эксплуатации.
1.9. Маркировка и пломбирование
1.9.1. Маркировка установки должна соответствовать ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67.
1.9.2. На установке нанесена маркировка, содержащая:
– товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
– наименование изделия и его условное обозначение;
– порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– дата выпуска.
1.9.3. Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.020 для плоской печати и ГОСТ 26.008 для ударного способа.
1.9.4. Транспортная маркировка и расположение манипуляционных знаков в соответствии с ГОСТ 14192.
1.10.1. Детали и сборочные узлы должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198 или контейнеры. Упаковка должна обеспечивать защиту установки во время перевозок всеми видами транспорта, при перевалках и при хранении. Допускается упаковка в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142.
1.10.2. Габаритные размеры, масса брутто грузовых единиц должны соответствовать конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
1.10.3. Документация, поставляемая сустановкой, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки ГОСТ 10354 толщиной не менее 150 мк. Швы пакета должны быть заварены.
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой.
2. Гарантии изготовителя
2.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделия требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных в настоящих технических условиях и эксплуатационной документации.
2.2 Гарантийный срок эксплуатации составляет 2 года со дня пуска в эксплуатацию.
2.3. Гарантия действительна только в случае эксплуатации установки с соблюдением всех правил и рекомендаций, перечисленных в руководстве по эксплуатации, поставляемым вместе с изделием.
Наши клиенты
