Технические условия на Траверсы
Общество с ограниченной ответственностью
«ХХХ»
ОКП 31 7820
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ООО «ХХХ»
_______________Иванов И. И.
«____»______________ 2012 г.
Траверсы
Технические условия
ТУ 3178-001-ХХХХХХХ-2012
(Вводятся впервые)
Срок введения установлен с
г.Тольяти,
2012 г.
Введение
Настоящие технические условия распространяются на траверсы грузоподъемностью до 160 т включительно, предназначенные для применения на промышленных предприятиях, а также на транспортных и складских объектах, выпускаемые в виде отдельных единиц или мелких партий.
Технические условия разработаны в соответствии с требованиями:
ПБ 10-382-00 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
РД 10-08-92 Инструкция по надзору за изготовлением, ремонтом и монтажом подъемных сооружений;
РД 10-197-98 Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов;
РД 36-62-00 Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования;
РД РОСЭК-001-96 Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль ультразвуковой. Основные положения;
РД 03-606-03
РД 24.090.52-90 Подъемно-транспортные машины. Материалы для сварных металлических конструкций. ВНИИПТМАШ, 1990г;
РД 24.090.97-98 Подъемно-транспортные машины. Материалы для сварных металлических конструкций и другой необходимой нормативно-технической информацией;
ГОСТ 6619-75 Крюки пластинчатые однорогие и двурогие.
ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний
Климатическое исполнение «У», «ХЛ» ГОСТ 15150-69, категория размещения 1-3.
Пример условного обозначения при заказе: Траверса ТР-160, зав №_____, ТУ 3178-001-ХХХХХХХ-2012.
1 Технические требования
1.1 Траверсы грузоподъемностью до 160 т включительно должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ПБ 10-382-00, РД РОСЭК-001-96 и другой нормативно-технической документации.
1.2 Конструкция траверс определяется параметрами и размерами груза, грузового крюка по ГОСТ 6627-74, условиями эксплуатации и техническими характеристиками грузоподъемного механизма.
1.3 Траверсы являются неотъемлемой частью погрузо-разгрузочных и монтажных работ представляют собой сварную или сборную металлоконструкцию.
1.4 К траверсам предъявляют следующие требования:
– грузоподъемность траверсы должна соответствовать наибольшей нормативной массе груза, для подъема которого она предназначена, и нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575-75;
– в конструкции траверс должны предусматриваться меры против попадания и скопления в них влаги;
– траверсы должны изготавливаться в климатических исполнениях «У» (для макроклиматического района с умеренным климатом) и «ХЛ» (для макроклиматического района с холодным климатом) по ГОСТ 15150-69;
– конструкция траверс должна исключать самопроизвольное выпадение груза;
– разъемные соединения элементов траверс должны иметь фиксирующие устройства, предохраняющие от произвольного разъединения;
– конструкции узлов и деталей траверс должны отвечать требованиям ремонтопригодности и принципу взаимозаменяемости;
– траверсы должны быть защищены от коррозии лакокрасочным, металлическим или неметаллическим (органическим) покрытием по ГОСТ 9.032-74;
– цвет траверсы должен соответствовать ГОСТ Р 12.4.026-2001.
1.5 Грунтовка металлоконструкций должна производиться после окончательной их приемки на месте изготовления.
1.6 Перед грунтовкой поверхности необходимо зачистить от ржавчины, окалины, загрязнений и атмосферных осадков.
1.7 Грунтовку следует производить при положительной температуре окружающей среды и грунтуемых конструкций (не ниже +4° С).
1.8 Грунтовку металлоконструкций производить свинцовым или железным суриком на натуральной олифе, а также грунтом ФЛ-О3К ГОСТ 9109-81 или аналогичными по качеству. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 9.032-74.
1.9 Поверхности, которые после сборки не доступны для покраски, должны быть загрунтованы и окрашены до сборки.
1.10 Окончательную окраску металлоконструкций производить согласно ГОСТ 12.2.058-81. Боковые вертикальные полоски окрасить вертикальными чередующимися черными и желтыми полосами: ширина желтой полосы 50…70 мм, ширина черной полосы 150…200 мм. Место маркировки не должно закрашиваться.
1.11 Крюк должен быть окрашен в черный цвет. Внешний вид поверхности покрытия должен соответствовать IV классу по ГОСТ 9.032-74.
1.12.1 Основными факторами, определяющими выбор конструкционных и сварочных материалов для элементов траверс, являются обеспечение надежности работы траверс, нижняя и верхняя температуры окружающего воздуха при их эксплуатации, степень нагруженности элементов и коррозионная агрессивность окружающей атмосферы.
1.12.2 Входной контроль качества конструкционных и сварочных материалов проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 «Входной контроль качества продукции» и РД 24.090.100-99 «Указаний по проведению входного контроля качества металла, идущего на ремонт, изготовление и реконструкцию грузоподъемных кранов», издание 4-е, переработанное и дополненное, разработанных ВНИИПТМАШ в 1991г.
1.12.3 Контроль за точным исполнением требований настоящих технических условий при изготовлении траверс, а так же при их ремонте, возлагается на отдел технического контроля (ОТК) и руководство предприятия изготовителя.
1.12.4 Для изготовления и ремонта траверс применять материалы, приведенные в таблице 1.
1.12.5 Детали пластинчатых крюков (кроме втулок) должны быть изготовлены из материалов, выбранных в соответствии с РД 24.090.52-90. Втулки должны быть изготовлены из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050-88; 40Х и 40ХН по ГОСТ 4543-71.
1.12.6 Металл, применяемый для изготовления траверс, не должен иметь коррозию, расслоений, волосовин, трещин и других дефектов снижающих механические свойства материала.
1.12.7 Для сварки элементов траверс и пластинчатых крюков применять материалы в соответствии с требованиями РД 03-613-03 из углеродистых сталей следует применять электроды с основным покрытием марки УОНИ 13/45, типа Э42А ГОСТ9467-75 при расчетной температуре до минус 20°С, а из низколегированных сталей 12-й категории применять электроды с основным покрытием марки УОНИ 13/55, АНО-10, АНО-11, АНО-30 типа Э50А ГОСТ9467-75 при расчетной температуре до минус 40°С.
Сварочный материал должен быть подтвержден сертификатом завода-поставщика.
1.12.8 Для ручной дуговой сварки следует применять электроды по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 9466-75.
1.12.9 Электроды необходимо хранить отдельно по маркам и диаметрам. Температура в помещении для хранения электродов должна быть не ниже 15 °С, относительная влажность воздуха – не более 50%.
1.12.10 Перед сваркой электроды необходимо прокаливать в печи. Режим прокалки (температура и время) должен соответствовать указанному на заводском ярлыке пачки (упаковке).
1.12.11 На рабочем месте прокаленные электроды следует выдавать в количестве, необходимом для работы сварщиков в течение одной смены.
1.12.12 Сварочные материалы, применяемые для сварки траверс и пластинчатых крюков, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость) не ниже нижнего предела указанных свойств металла элементов траверс, установленного для данной марки стали государственным стандартом или ТУ.
1.12.13 При сварке малоуглеродистой стали ударная вязкость металла шва при температуре минус 20°С должна быть не менее 3,5 кгс м/см2, а для металла шва, выполненного на низколегированной стали, при температуре минус 40°- не менее 3 кгс м/см2.
Таблица 1 – Стали для изготовления стальных конструкций траверс
| Область
применения |
Марка стали | ГОСТ | Вид и толщина проката, мм | |
| Температура экс-
плуатации до ми нус20°С |
Температура экс-
плуатации до ми- нус40°С |
|||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Несущие элементы
детали конструкций |
СтЗсп5 | 14637-89 | Листовой до 25 | |
| СтЗГпс5 | 14637-89 | Листовой до 30 | ||
| СтЗГсп5 | 14637-89 | Листовой до 40 | ||
| СтЗсп5 | 535-88 | Фасон., сортов. | ||
| до 25 | ||||
| СтЗпс5 | 535-88 | Фасонный до 12, | ||
| сортовой до 16 | ||||
| 09Г2-12 | 19281-89 | Лист., широко | ||
| полосный, фасон- | ||||
| ный, сортовой | ||||
| до32 | ||||
| 09Г2С-12 | 19281-89 | Лист., широкопо- | ||
| лосный, фасон- | ||||
| ный, сортовой | ||||
| до 100 | ||||
| 20* | 1050-88 | Сортовой до 60 | ||
| 20 | 8479-70 | Поковки группы | ||
| IV | ||||
| 452) | 1050-88 | Сортовой до 160 | ||
| 45 | 8479-70 | Поковки- группы | ||
| IV | ||||
Продолжение таблицы 1
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Вспомогательные не-
расчетные элементы конструкций |
СтЗсп2 | 14637-89 | Листовой до 25 | Листовой до 10 |
| СтЗпс2 | ||||
| СтЗсп2 | 535-88 | Фасонный, сорто- | Фасонный до 10 | |
| СтЗпс2 | вой до25 | Сортовой до 16 | ||
| СтЗкп2 | 14637-89 | Листовой до20 | Листовой до 5 | |
| СтЗкп2 | 535-88 | Фасонный, сортовой до20 | Фасонный, сортовой до 5 | |
|
Примечания: 1 Применять при обеспечении значения ударной вязкости при минус 20°С и после механического старения на образцах типа I по ГОСТ9454-78 29Дж/см2 (3 кгс м/см2), на образцах типа 3 не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс м/см2). 2 Применять после нормализации – НВ 170…217.
|
||||
1.13 Изготовление и ремонт
1.13.1 Траверсы должны изготавливаться и ремонтироваться с учетом требований настоящих технических условий и ПБ 10-382-00 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
1.13.2 Пластинчатые крюки должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 6619-75 по рабочим чертежам.
1.13.3 Перед подачей в производство прокат должен быть просушен, очищен от загрязнений и выправлен.
1.13.4 Правку проката в холодном состоянии разрешается производить при радиусе кривизны (r) не менее или стрелы прогиба (f) не более значений, приведенных в таблице 2.
1.13.5 При радиусе кривизны меньшем или стреле прогиба большей чем значения, указанные в таблице 2, правку проката следует производить в горячем состоянии при общем или местном нагреве до температуры:
– от 700°С до 900°С включительно для углеродистой стали;
– от 900°С до 1000°С включительно для низколегированной стали.
1.13.6 Правка проката наплавкой валиков сваркой не разрешается.
1.13.7 После правки допуск плоскостности поверх обушка уголка, полки или стенки швеллера и двутавра – не более 0,001L (L – длина проката) при длине проката до 10,0 м включительно и не более 10,0 мм при длине проката свыше 10,0 м.
Допуск плоскостности поверхности деталей, изготовленных из листа, после правки должен соответствовать значениям приведенным в таблице 2.
Таблица 2 – Величина допуска плоскостности
| Толщина листа, мм | Допуск плоскостности детали на длине 1,0 м, не более |
| От 4,0 до 8,0 включ. | 2,0 мм |
| Св. 8,0 до 20,0 включ. | 1,5 мм |
| Св. 20,0 до 30,0 включ. | 1,0 мм |
1.13.8 Вырезка элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки.
1.13.9 Поверхность реза несущих элементов металлоконструкций, подлежащая сварке, после термической резки должна быть очищена от грата, шлака и брызг.
1.13.10 Параметр шероховатости поверхности под сварку элементов металла конструкции траверсы образованных при всех промышленных способах обработки – Rz<630 мкм, если конструкторской документацией не установлены более жесткие требования.
1.13.11 Заготовки элементов металлоконструкций с расслоениями, трещинами и другими дефектами для изготовления металлоконструкций не допускаются.
1.13.12 Гибку фасонного проката (уголок, швеллер, двутавр, труба) из углеродистой или низколегированной стали, разрешается производить, если радиус изгиба (R) не менее или стрела прогиба (f) не более значений, приведенных в таблице 3, в холодном состоянии. При меньших радиусах изгиба или большей стреле прогиба эту операцию следует производить в горячем состоянии при температурах, указанных в п. 1.13.5.
Таблица 3 – Характеристики, определяющие возможность холодной гибки фасонного проката из углеродистых и низколегированных сталей
Размеры в миллиметрах
| Профиль проката | Изгиб относительно оси | Эскиз | Радиус изгиба R, не менее | Стрела прогиба, не более |
| Уголок | X-X
Y-Y |
|
45b | η/350b |
| Швеллер | X-X
Y-Y
|
25h
45b |
η/200h
η/360b |
|
| Двутавр | X-X
Y-Y |
|
25h
25b |
η/200h
η/200b |
| Труба | X-X
Y-Y |
30d | η/240d | |
| Где: R – радиус изгиба;
f – стрела прогиба; l – длина развертки; b – ширина полки уголка; h – ширина швеллера или двутавра. Примечание – Заготовки с меньшим радиусом выполнять с подогревом. |
||||
1.13.13 Гибку листового проката из низколегированной стали в холодном состоянии разрешается производить, если внутренний радиус изгиба (R1):
– до 6,0 мм включ. при толщине листа (S) не менее 1,6 мм;
– св. 6,0 мм до 20,0 мм включ. при S не менее 2,0 мм;
– св. 12,0 мм до 20,0 мм включ. при S не менее 3,2 мм.
1.13.14 Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовых заготовок в зоне изгиба должны быть закруглены радиусом (г):
– до 10,0 мм включ. при толщине листа (S) не менее 2,0 мм;
– св. 10,0 мм при S не менее 4,0 мм.
1.13.15 Радиус изгиба заготовок из углеродистой стали, при гибке в холодном состоянии, допускается принимать на 50 % меньше, чем для заготовок из низколегированной стали для одной и той же толщины заготовок.
1.13.16 Наличие трещин, вмятин и других дефектов на поверхности гиба деталей, поступающих на сборку или изготовление траверсы, не допускается.
1.13.17 Длина состыкованных элементов металлоконструкций должна быть не менее 15S (S – толщина листа, полки, уголка, двутавра) при толщине элементов не более 10 мм включительно, и не менее 150 мм при толщине элементов более 10 мм.
1.13.18 В металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 150 мм, а при наличии диафрагм стыки стенок должны отстоять от нее на расстоянии не меньше, чем 50 мм в соответствии с рисунком 1.
Стык пояса 50min
Рисунок 1 – Расположение стыков в металлоконструкциях коробчатого сечения
1.13.19 Размеры и предельные отклонения размеров и формы элементов металлоконструкций траверс и пластинчатых крюков должны соответствовать чертежам, а зазоры между двумя сварными элементами должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80.
1.13.20 В стыковых соединениях должны быть предусмотрены выводные планки. Размеры выводных планок должны быть:
– длина не менее 100 мм;
– ширина не менее 60 мм;
– толщина не менее толщины свариваемых элементов.
1.13.21 Свариваемые кромки и прилежащие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, окалины, грязи, масла и влаги.
1.13.22 Не допускается смещение свариваемых кромок элементов в плоскости, перпендикулярной оси шва, в стыковых соединениях:
– до 4,0 включ. для элементов толщиной (S) более 0,5 мм;
– св. 4,0 мм до 10,0 мм включ. для элементов толщиной более 1,0 мм;
– св. 10.0 мм для элементов S >1,0S мм, где S не более 30,0 мм.
При сборке стыков под одностороннюю сварку смещение нижних кромок относительно друг друга допускается не более 0,5 мм для всех толщин.
1.13.23 Собранные на стендах или в приспособлениях металлоконструкции после проверки положения их элементов должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических, винтовых и гидравлических зажимов.
1.13.24 Длина прихваток на несущих элементах металлоконструкций должна быть не менее 30 мм. Размер прихваток по высоте выполнять не менее 0,75К (К – катет шва или толщина элемент свариваемых встык).
1.13.25 Для временного скрепления элементов металлоконструкции прихватки разрешается размещать вне мест расположения сварных швов.
1.13.26 Прихватки элементов металлоконструкции при сборке допускается выполнять слесарями-сборщиками, обученными и имеющими удостоверения на право производства указанных работ.
1.13.27 Сварочные материалы, используемые для прихватки, должны обеспечивать механические свойства наплавленного металла (временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость) не ниже нижнего предела указанных свойств материала прихватываемых элементов.
1.13.28 Конструкция шва, сварочные материалы, технология выполнения сварного соединения и методы контроля должны обеспечить прочность соединения не ниже прочности основного металла.
1.13.29 К выполнению работ по сварке металлоконструкций траверс должны допускаться сварщик выдержавшие испытания в соответствии с ПБ 03-273-99 «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».
1.13.30 Сварка металлоконструкций траверс должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже, указанной в таблице 4.
Таблица 4
| Толщина, мм | Температура окружающего воздуха, °С | |||
| Металлоконструкции из углеродистой стали | Металлоконструкции из низколегированной стали | |||
| решетчатые | сплошно-стенчатые | решетчатые | сплошно-стенчатые | |
| До 16 включ.
Св.10 до 30 включ. |
минус 20
минус 20 |
минус 20 минус 20 | минус 20 минус 10 | минус 20 минус 10 |
1.13.31 Не разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить края на основной металл.
1.13.32 При перерыве процесса сварки возобновлять его разрешается только после очистки концов участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен.
1.13.33 При многослойной сварке, после наложения каждого слоя, необходимо зачистить шов и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты.
1.13.34 По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой кромок в местах их расположения.
1.13.35 Сварочные материалы, применяемые для сварки деталей траверс, должны обеспечивать механические свойства сварного соединения не ниже механических свойств основного металла.
1.13.36 В местах сварки не должно быть непроваров, подрезов, пор, расслоений и раковин.
1.13.37 Предельные отклонения размеров, образуемых:
– гибкой по HI6, h16, ± IT18/2;
– ковкой по ГОСТ 7829-70;
– механической обработкой по HI4, h14, ±IT16/2.
1.13.38 При изготовлении пластинчатых крюков отклонение вертикальной оси пластин от направления продольных волокон проката не должно быть более 20°.
1.13.39 Толщина пластин крюка не должна быть менее 20 и не более 60 мм. В случае применения пластин разной толщины их следует расположить симметрично относительно средней пластины крюка.
1.13.40 Поверхности пластин должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин, трещин.
Примечание – Допускается обработку крюка по контуру не производить, если пластины вырезаны автоматической газовой резкой по точному копиру, соответствующему исполнительным размерам крюка.
1.13.41 Заклепки должны быть расположены на поверхности крюка ниже условной линии, проходящей на расстоянии l6 от оси проушины (черт. 1) – для крюков типа 1, и на расстоянии l4 (черт. 2) – для крюков типа 2.
Расположение заклепок в зоне радиуса r5 (черт. 1) для крюков типа 1 и на расстоянии менее 60 мм от края пластин – для крюков обоих типов не допускается. Склепка пластин должна быть выполнена до сварки.
1.13.42 Перед склепкой каждая из пластин должна быть отрихтована.
1.13.43 Сварку пластин в местах, указанных на черт. 1 и 2 пунктиром, (за исключением пунктиров в зоне установки вкладышей – черт.2) проводить согласно РД 24.090.52-90. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений по ГОСТ 5264-80.
1.13.44 Втулка в отверстие проушины крюка должна быть запрессована.
1.13.45 Отклонение оси отверстия проушины и поверхности зева в месте расположения вкладыша от перпендикулярности по отношению к плоскости наружной пластины крюка должно быть не более 0,5 мм на 100 мм толщины крюка.
1.13.46 Срок службы траверсов до списания – 8 лет.
1.14 Комплектность
В комплект поставки входят:
– траверса в сборе – 1 шт.;
– руководство по эксплуатации – 1 экз.;
– паспорт – 1 экз.
1.15 Маркировка
Место маркировки определяется рабочим чертежом траверсы. Маркировка выполняется ударным способом или табличкой. На каждой траверсе должны быть нанесены:
а) наименование предприятия и цеха – изготовителя;
б) грузоподъемность и порядковый номер;
в) месяц и год выпуска;
г) дата испытаний;
д) собственная масса.
1.7 На каждом крюке должны быть нанесены путем клеймения:
– наименование предприятия – изготовителя;
– грузоподъемность и порядковый номер крюка по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– год и месяц выпуска;
– обозначение стандарта ГОСТ 6619-75.
1.16 Упаковка
Траверсы поставляются без упаковки.
2 Гарантии изготовителя
2.1 Гарантийный срок службы исчисляется с момента ввода траверсы в эксплуатацию и составляет 18 месяцев.
Если гарантийный срок службы отличается от указанного, то он определяется техническими условиями на конкретную траверсу.
2.2 В течение гарантийного срока цех-изготовитель (поставщик) обязан безвозмездно заменять или ремонтировать вышедшие из строя детали, узлы или траверсу в целом; при условии выполнения потребителем всех требований эксплуатационной документации траверсы.
Указанное требование не распространяется на детали и узлы, для которых срок службы установлен менее гарантийного срока траверсы и которые поставляются вместе с траверсой в качестве запасных частей.
2.3 Внесение цехом, эксплуатирующим траверсу, каких-либо изменений в конструкцию отдельных деталей или траверсы в целом без предварительного согласования с отделом-разработчиком техдокументации на данную траверсу запрещается.
Наши клиенты
