ОКПД-2 28.30.32.112
Группа Г92
(ОКС 65.060.20)
УТВЕРЖДАЮ
« » _____________ 2018 г.
АГРЕГАТЫ БОРОНОВАЛЬНЫЕ ДИСКОВЫЕ ТИПА АБД
Технические условия
ТУ 28.30.32-2018
(Вводятся впервые)
Дата введения:
«______» ______________ 2018 г.
РАЗРАБОТАНО:
1.Технические требования
Общие положения
- Агрегаты, должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и комплектам технической документации, утвержденным в установленном порядке.
- Конструкция агрегатов должна соответствовать комплектам рабочей документации, утвержденным в установленном порядке.
- Прочность несущих конструкций агрегатов и их элементов, а также пригодность к эксплуатации в заданных условиях должны обеспечиваться соответствующим конструктивным решением и примененными материалами, в соответствии с рабочей и нормативной документацией.
Основные параметры и характеристики
- Основные параметры агрегатов должны соответствовать значениям, приведенным в таблице
- Машины должны агрегатироваться с тракторами-тягачами различной мощности. Присоединительные размеры должны отвечать нормам ГОСТ 10677 и ГОСТ 27994.
Рекомендуемая мощность трактора должна быть приведена в эксплуатационной документации на изделие.
- Количество обслуживаемого персонала – 1 человек.
- Оперативная трудоёмкость:
- переоборудование агрегата из рабочего положения и обратно – не более 0,5 чел.-ч.
- составление агрегата – не более от 0,04 чел.-ч до 0,12 чел.-ч.
Основные показатели качества выполнения технологического процесса:
- подрезание (уничтожение) сорных растений – 100 %;
- качество рыхления почвы: размеры фракции до 25 мм – 60%, до 50 мм – 40%, свыше 50 мм – не допускаются;
- измельчение пожнивных остатков ( до 20см ) – 50%;
- гребнистость поверхности после прохода – не более 5 см.
- Забивание и залипание рабочих органов – не допускается.
Таблица 1
Наименование показателя |
Значение |
1. Модель |
АБД-2,2х2Н |
АБД-2,4х2Н |
АБД-2,4х2П |
АБД-2,6х2Н |
АБД-2,6х2П |
2. Производительность, га/час |
до 2,65 |
до 2,9 |
до 2,9 |
до 3,1 |
до 3,1 |
3. Рабочая скорость, км/ч |
12 |
4. Транспортная скорость, км/ч, не более |
15 |
5. Ширина захвата, м |
2,2 |
2,4 |
2,4 |
2,6 |
2,6 |
6. Масса, кг, не более |
700 |
950 |
1200 |
1150 |
1590 |
7. Габариты, мм, не более: |
|
|
|
|
|
– длина |
2400 |
2440 |
4600 |
2400 |
4600 |
– ширина |
2400 |
2600 |
2600 |
2800 |
2800 |
– высота |
1100 |
1100 |
1230 |
1100 |
1230 |
8. Количество режущих узлов |
14 |
16 |
16 |
16 |
16 |
9. Количество рядов |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
10. Диаметр рабочих органов, мм |
560 |
11. Угол атаки дисков |
0 – 30° |
12. Глубина обработки, см, не более |
12 |
Продолжение таблицы 1
Наименование показателя |
Значение |
1. Модель |
АБД-3,2х2ПВМ |
АБД-3,2х2ПУ,ПВ,
|
АБД-4х2П |
АБД-5,2х2П |
АБД-6х2П |
2. Производительность за смену, га |
до 3,8 |
до 3,6 |
до 4,5 |
до 6,24 |
до 7,2 |
3. Рабочая скорость, км/ч |
12 |
4. Транспортная скорость, км/ч, не более |
15 |
5. Ширина захвата, мм |
3,2 |
3,2 |
4,0 |
5,2 |
6,0 |
6. Масса, кг, не более |
2050 |
1980 |
3500 |
4250 |
3290 |
7. Габариты, мм, не более: |
|
|
|
|
|
– длина |
4900/5100 |
4900/5100 |
5815 |
6000/5950 |
5880 |
– ширина |
3320/3900 |
3320/3900 |
4320 |
6000/3010 |
6200 |
– высота |
1100/1200 |
1100/1200 |
1170 |
1600/3640 |
1230 |
8. Количество режущих узлов |
22 |
24 |
30 |
40 |
42 |
9. Количество рядов |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
10. Диаметр рабочих органов, мм |
560 |
11. Угол атаки дисков |
0 – 30° |
12. Глубина обработки, см, не более |
12 |
Продолжение таблицы 1
Наименование показателя |
Значение |
1. Модель |
АБД-7х2ПГ |
АБД-9х2ПГ |
АБД-4х3П |
АБД-3х4П |
АБД-3х4Н |
2. Производительность за смену, га |
до 7,8 |
до 10,8 |
Не менее 3,3 |
до 3,6 |
до 3,84 |
3. Рабочая скорость, км/ч |
12 |
4. Транспортная скорость, км/ч, не более |
15 |
5. Ширина захвата, мм |
7,2 |
8,8 |
4,0 |
3,0 |
3,2 |
6. Масса, кг, не более |
4250 |
4230 |
3470 |
3170 |
3290 |
7. Габариты, мм, не более: |
|
|
|
|
|
– длина |
5800/5800 |
5880 |
6200 |
6480 |
3500 |
– ширина |
7500/3600 |
9200 |
4360 |
3550 |
3360 |
– высота |
1200/3700 |
1230 |
1265 |
1320 |
1900 |
8. Количество режущих узлов |
53 |
62 |
38 |
32 |
32 |
9. Количество рядов |
4 |
2 |
3 |
4 |
4 |
10. Диаметр рабочих органов, мм |
560 |
11. Угол атаки дисков |
0 – 30° |
12. Глубина обработки, см, не более |
12 |
Продолжение таблицы 1
Наименование показателя |
Значение |
1. Модель |
АБД-4х4П |
АБД-4х4Н |
АБД-5х4П |
АБД-6х4П |
АБД-6х4ПГ |
2. Производительность за смену, га |
до 4,8 |
до 5,3 |
до 6 |
до 7,2 |
до 7,2 |
3. Рабочая скорость, км/ч |
12 |
4. Транспортная скорость, км/ч, не более |
15 |
5. Ширина захвата, мм |
4,0 |
4,2 |
5,0 |
5,6 |
5,6 |
6. Масса, кг, не более |
3570 |
2590 |
3870 |
3550 |
3600 |
7. Габариты, мм, не более: |
|
|
|
|
|
– длина |
6480 |
3500 |
6480 |
6480/6870 |
6480/6870 |
– ширина |
4210 |
4360 |
5210 |
5800/6350 |
5800/6350 |
– высота |
1320 |
1900 |
1320 |
1320 |
1320 |
8. Количество режущих узлов |
39 |
39 |
48 |
56 |
56 |
9. Количество рядов |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
10. Диаметр рабочих органов, мм |
560 |
11. Угол атаки дисков |
0 – 30° |
12. Глубина обработки, см, не более |
12 |
Продолжение таблицы 1
Наименование показателя |
Значение |
1. Модель |
АБД-8х4ПГ |
АБД-9х4ПГ |
АБД-10х4ПГ |
|
2. Производительность за смену, га |
до 9,6 |
до 10,8 |
до 12,3 |
|
3. Рабочая скорость, км/ч |
12 |
4. Транспортная скорость, км/ч, не более |
15 |
5. Ширина захвата, мм |
8,0 |
9,0 |
9,8 |
|
6. Масса, кг, не более |
7465 |
8700 |
9100 |
|
7. Габариты, мм, не более: |
|
|
|
|
– длина |
7650/7500 |
7600 |
7600 |
|
– ширина |
8340/4000 |
9200 |
10200 |
|
– высота |
1200/3760 |
1230 |
1230 |
|
8. Количество режущих узлов |
79 |
86 |
89 |
|
9. Количество рядов |
4 |
4 |
4 |
|
10. Диаметр рабочих органов, мм |
560 |
11. Угол атаки дисков |
0 – 30° |
12. Глубина обработки, см, не более |
12 |
- Коэффициент использования эксплуатационного времени – не менее 0,65.
- Коэффициент надежности технологического процесса – не менее 0,99.
- Показатели технологичности:
- удельная конструктивная масса кг. на га./ч. – от 800 до 900.
Показатели паспортизации и унификации:
- коэффициент применяемости Кпр., %, не менее 32,3.
- коэффициент повторяемости Кп., %, не менее 67.
Требования к изготовлению
- Детали перед сборкой должны быть отрихтованы, кромки притуплены, поверхности деталей не должны иметь вмятин и забоин более 1 мм.
- При сборке машин узлы и детали должны устанавливаться без натягов и деформаций, подгонка и дополнительная обработка не допускается. Все болты, оси и шплинты должны свободно входить в отверстия соединяемых деталей. Резьбовые соединения должны быть надёжно затянуты, без перекосов и деформаций, согласно конструкторской документации, шплинты должны быть разведены.
- Все шарнирные соединения должны обеспечивать свободное движение и перемещение сопрягаемых узлов и деталей.
- Сварные соединения должны соответствовать ГОСТ 14771, ГОСТ 5264. Трещины всех видов и размеров в сварных соединениях не допускаются.
- Класс прочности крепежных изделий должен быть не ниже: для болтов, винтов и шпилек – 6 по ГОСТ Р 52627, гаек – 6 по ГОСТ Р 52628.
- Класс точности крепежных изделий – В по ГОСТ Р ИСО 4759‑1.
- Поля допусков метрической резьбы для болтов, винтов должны быть не ниже 6g, для гаек – не ниже 6Н по ГОСТ 16093.
- Гидросистема (при наличии) агрегатов должна быть герметичной и не должна давать течи и подтекания масла под давлением превышающим рабочее в 1,25 раза.
Не допускается подтекания масла через уплотнения и места соединения, «потение» через тело детали.
- Гидросистема должна быть оборудована устройствами по ГОСТ Р 51208, исключающими утечку масла при отсоединении от трактора.
- Детали и сборочные единицы гидросистемы перед сборкой должны быть промыты, продуты, каналы и пазы освобождены от стружки, пыли и грязи. Металлические маслопроводы должны быть закрыты защитными кожухами.
- Механизм подъема должен обеспечивать плавный подъем рамы агрегата из рабочего положения в транспортное и наоборот, при этом подвижные части рамы и рабочие органы агрегата не должны соприкасаться с неподвижными.
- Несущие колеса агрегатов должны быть на пневматических шинах. Шины должны соответствовать ГОСТ 7463. Давление в шинах должно быть – 0,3 МПа (3,5 кгс/см²). Допуск радиального и торцового биения обода колеса 2 мм.
- Резиновые самоподвижные уплотнители в посадочных местах ступицы колеса не должны проворачиваться.
- При сборке агрегатов пригонка, добавочная обработка и постановка прокладок не предусмотренных чертежом, не допускается.
- Поверхности деталей, изготовляемые из металлопроката и подвергающиеся механической обработке (изгибу, резке, штамповке), не должны иметь рванин, заусенцев, расслоений.
- На поверхности штампованных деталей не допускаются трещины, расслоения, заусенцы, плены, волосовины и др.
- Поверхности деталей, подвергнутые механической обработке не должны иметь раковин, забоин, сколов, заусенцев, вмятин и других механических повреждений.
- Детали после термической обработки не должны иметь пятнистой твердости, трещин, расслоений и других дефектов, снижающих качество деталей.
Требования к покрытиям и защите от коррозии
- Защита от коррозии осуществляется нанесением лакокрасочных покрытий.
- Подготовка металлических поверхностей сборочных единиц и деталей к окрашиванию должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402.
- Требования к лакокрасочному покрытию, выбор эмали и грунта по системе покрытия 2 ГОСТ 6572 для условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.
- Грунтование производить грунтовкой ГФ-021 ГОСТ 25129 или аналогичной в один слой толщиной 20 мкм.
- Окрашивание производить эмалью ПФ-188 ГОСТ 24784 в 2 слоя толщиной по 20 мкм каждый. Допускается окрашивание другими эмалями, не уступающими по своим параметрам эмали ПФ-188.
- Класс лакокрасочного покрытия по ГОСТ 9.032, не ниже: V – для облицовочных поверхностей, VI – остальных поверхностей.
- Все виды покрытий должны обладать необходимой степенью устойчивости к внешним воздействующим факторам, определяемым условиями эксплуатации.
Не допускается отслаивание покрытия, набухание, пузырение, образование подпленочной коррозии и другие виды дефектов, не оговоренные в рабочей документации.
Если при соприкосновении материалов возможна контактная коррозия, должны обеспечиваться меры к ее предотвращению.
- Все крепежные изделия и инструмент, которые прикладываются к изделию в сборе, должны быть защищены покрытием, соответствующим ГОСТ 9.303.
Требования к надежности
- Расчетный срок службы агрегатов – не менее 7 лет.
- Наработка на отказ – не менее 100 ч.
- Гарантийная наработка – 3000 га.
- Коэффициент готовности по оперативному времени – не менее 0,97.
Конструкция агрегатов должна быть ремонтопригодной и обеспечивать:
- доступность осмотра, проверки мест креплений, смазки;
- снятие составных комплектующих частей (узлов), подлежащих замене, без общего демонтажа других частей.
- Однотипные детали и узлы должны быть взаимозаменяемыми.
Требования к материалам
- Материалы, применяемые для изготовления агрегатов, должны соответствовать требованиям нормативной документации на них.
- Материалы, применяемые для изготовления агрегатов должны иметь сертификаты соответствия или другие документы, подтверждающие их качество.
- Отливки деталей должны соответствовать:
- из серого чугуна СЧ 20 по ГОСТ 1412, ГОСТ 26358;
- из ковкого чугуна КЧ 35-10-Ф по ГОСТ 1215, ГОСТ 26358;
- из углеродистой стали 35ЛК25 ГОСТ 977.
Основные размеры, технические требования крепежных изделий должны соответствовать:
- болты ГОСТ 7798, ГОСТ 7786;
- винты ГОСТ 1482;
- гайки ГОСТ 5915, ГОСТ 5916, ГОСТ 5918;
- шайбы ГОСТ 11371, ГОСТ 6402;
- оси ГОСТ 9650;
- шплинты ГОСТ 397.
Прокат сортовой и фасонный из углеродистой стали должен соответствовать требованиям:
- горячекатаный круглый ГОСТ 2590;
- горячекатаный квадратный ГОСТ 2591;
- горячекатаный полосовой ГОСТ 103;
- горячекатаный шестигранный ГОСТ 2879;
- угловой равнополочный ГОСТ 8509;
- угловой неравнополочный ГОСТ 8510;
- швеллеров ГОСТ 8240.
Прокат калиброванный из стали углеродистой и легированной качественной конструкционной должен соответствовать:
- круглый ГОСТ 7417;
- квадратный ГОСТ 8559;
- шестигранный ГОСТ 8560;
Прокат листовой должен соответствовать:
- тонколистовой из углеродистой стали обыкновенного качества ГОСТ 14637;
- тонколистовой из углеродистой стали обыкновенного качества и качественной общего назначения ГОСТ 16523;
- тонколистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали ГОСТ 1577.
- Перед применением материалы и комплектующие изделия должны пройти входной контроль в порядке, определенном на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.
Комплектность
- Комплектность поставки агрегатов определяется в соответствии с рабочей документацией и условиями заказа.
- Агрегаты поставляются потребителю в собранном или частично разобранном виде.
- В комплект поставки агрегатов должны входить эксплуатационные документы, соответствующие ГОСТ 27388.
- В поставку может включаться комплект запасных частей и инструмента.
Требования к маркировке
- На раму каждого изделия должна быть прикреплена табличка, соответствующая ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 и содержащая следующие данные:
- наименование и (или) товарный знак и адрес изготовителя;
- условное обозначение изделия;
- порядковый номер изделия;
- год изготовления;
- масса.
Требования к упаковке
Основная конструкция поставляется без упаковки.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
- Общие требования безопасности должны соответствовать ГОСТ Р ИСО 4254-1, ГОСТ Р 53489.
- Агрегаты должны быть оборудованы механическими фиксаторами, удерживающими их в рабочем и транспортном положениях.
- Конструкция и детали крепления оборудования и различных устройств должны быть устойчивы к динамическим нагрузкам, возникающим при передвижении агрегатов и их транспортировании.
- Агрегаты должны иметь жесткое прицепное устройство по ГОСТ 13398. Прицепное устройство должно обеспечивать безопасное присоединение к трактору и отсоединение от трактора одним человеком и исключать аварийные ситуации при транспортировке.
- Габариты агрегатов в транспортном положении должны обеспечивать безопасный проезд по дорогам и дорожным сооружениям в соответствии с «Правилами дорожного движения».
- Агрегаты в отцепленном состоянии должны сохранять устойчивое положение при приложении к нему усилия не менее 200 Н. Агрегаты должны иметь регулируемую опору на снице. Угол поперечной статической устойчивости должен быть не менее 30º.
- Эксплуатация изделий не должна сопровождаться загрязнением окружающей среды рабочей жидкостью гидросистемы и смазочными материалами.
- При работе агрегатов должны выполняться требования охраны окружающей среды по ГОСТ 17.5.3.06 и ГОСТ 17.4.3.02.
- Подъем и перемещение изделия при транспортировании должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.3.009.