Технические условия на транспондер цепной «RAUMASTER»

ОКПД-2 28.22.17.119

УТВЕРЖДАЮ:

Генеральный директор

«_____» ______________ 2019 г.

ТРАНСПОРТЁР ЦЕПНОЙ «RAUMASTER»

ОБОСНОВАНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ

28.22.17-2019 ОБ

 Дата введения

« ______ » _______________ 2019 г.

РАЗРАБОТАНО:

1 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

1.1 Продукция должна соответствовать требованиям технических условий, Техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» (утв. Решением Комиссии Таможенного союза № 823 от 18.10.2011 г.), «Техническим регламентом о требованиях пожарной безопасности» ТР РФ 005/2008 (Фе-деральный закон №123-ФЗ от 22.07.2008), Техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 020/2011 «Электромагнитная совместимость технических средств» (утв. Решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 г. № 879), Техническим регламентом Та-моженного союза ТР ТС 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования» (утв. Решением Комиссии Таможенного союза от 16 августа 2011 г. № 768), ГОСТ Р 15.301-2016, ГОСТ 4.21-85, ОСТ 15-151-84, ОСТ 23.2.106-84, ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.1.003-2014, ГОСТ 12.1.012-2004, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ ISO 12100-2013, ГОСТ Р 54125-2010, ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007 и «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ), рабочим чертежам и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.1.2 Основные параметры и характеристики транспортера представлены в таблице 1.Таблица 1

• Все применяемые в составе продукции материалы должны соответствовать требованиям распространяющейся на них нормативно-технической документации.
• Движущиеся части оборудования снабжены резиновым покрытием для снижения шума при работе механизмов.
• Качество материалов должно быть подтверждено соответствующими документами о качестве (сертификатами, паспортами, декларациями соответствия).
• При отсутствии документов о качестве на материалы, все необходимые испытания должны быть произведены на предприятии-изготовителе продукции.
• В комплект поставки входят:

• Транспортер в собранном виде
• Комплектующие
• Инструкция по эксплуатации

2.ОБЩИЙ ПОДХОД К ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

 2.1 Основной задачей при проектировании, кроме эффективности применения разрабатываемого изделия, является обеспечения безопасности при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации.

На этапе проектирования идентифицированы возможные виды опасности на различных стадиях жизненного цикла, а также проведены исследования с целью определения показателей риска путем анализа различных рабочих режимов.

2.2 Основными принципами при проектировании является:

• выполнение требований государственных стандартов и регламентов;
• обеспечение безопасности при выборе материалов и комплектующих изделий;
• обеспечение безопасности конструкции;
• обеспечение безопасности монтажа изделия (исключение возможных ошибок при сборке);
• обеспечение безопасности при проектировании технологических режимов работы;
• обеспечение экологической безопасности;
• обеспечение безопасности при эксплуатации (при контроле параметров технологического процесса,  при регулировке и техническом обслуживании);
• информирование потребителя об источниках опасности, порядке эксплуатации и технического обслуживания изделия.

2.3 При проектировании должен определяться и устанавливаться допустимый риск для оборудования. При этом уровень безопасности, соответствующий установленному риску, обеспечивается:

• полнотой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;
• проведением комплекса необходимых расчетов и испытаний, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках;
• выбором материалов и веществ, применяемых в отдельных видах оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;
• установлением разработчиком (проектировщиком) критериев предельных состояний;
• установлением разработчиком (проектировщиком) назначенных сроков службы, назначенных ресурсов, сроков технического обслуживания, ремонта и утилизации;
• выявлением всех опасностей, связанных с возможным предсказуемым неправильным использованием оборудования;
• ограничением в использовании оборудования.
• В случае если оцененный риск выше допустимого, для его уменьшения должен быть изменен проект оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством по эксплуатации).
• При невозможности достижения технических характеристик оборудования, определяющих допустимый риск, путем изменения проекта, а также при экономической нецелесообразности в руководстве по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения оборудования или предупреждающая о необходимости принятия мер по обеспечению безопасности.
• При изготовлении оборудования должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002.
• При изготовлении оборудования должны применяться нетоксичные и трудногорючие материалы по ГОСТ 12.1.044
• Максимальный уровень внешнего шума СПС не должен превышать значений, установленных в ГОСТ Р 54092
• Окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005
• Опорные плоскости болтов, винтов и гаек не должны иметь зазоров со стягиваемыми или соединяемыми поверхностями
• Оборудование не должно иметь трещин, грубых шлаковых включений и других дефектов, снижающих прочность элементов Устройства
• Обработанные поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, задиров, следов дробления и других механических повреждений, выходящей за пределы чистоты обработки, указанной на чертежах
• Все острые углы на деталях, кроме оговоренных особо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены
• Штампованные детали и гнутые профили должны быть выполнены в соответствии с требованиями чертежей и не должны иметь заусенцев, закатов, вмятин, расслоений, разрывов, рваных кромок, трещин и глубоких царапин
• На поверхностях штампованных деталей, если нет особых указаний в чертежах, допускаются:
• гофры глубиной не более половины толщины металла;
• следы вытяжки, задиры и царапины;
• торцовые трещины в местах изгиба глубиной не более 2 мм с последующей заваркой и зачисткой
• Сварка элементов оборудования должна производиться по технологии, устанавливающей способы и режимы, обеспечивающие минимальные деформации свариваемых элементов и отсутствие дефектов в сварном шве и околошовной зоне
• Типы и формы сварных швов, конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, их размеры и размеры выполненных швов, виды сварки, а также допустимые предельные отклонения этих размеров, должны соответствовать требованиям чертежей
• В случае отсутствия в чертежах указаний по выполнению сварных швов, сварка элементов оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 11534
• Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
• Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
• При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены

• Допускается по согласованию с представителем заказчика и разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника) замена предусмотренного чертежами вида сварки другими видами сварки, если это не влечет снижения качества сварного соединения. Разрешаемая замена оформляется картой отступлений или другим документом, установленным разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника)
• Обнаруженные дефекты в сварных швах при отсутствии указаний на чертежах, должны быть устранены. Исправление дефектов в одном и том же месте разрешается один раз
• Сварные соединения должны быть приняты ОТК до окраски
• Детали, поступающие на сборку, не должны иметь острых кромок, заусенцев, ржавчины, грязи и окалины. При необходимости, перед сборкой детали должны быть отрихтованы
• Сборка оборудования должна производиться согласно требованиям конструкторской документации и технических условий на продукцию.
• Крепежные детали при монтаже оборудования должны быть надежно затянуты

При замене деталей крепежа концы болтов и винтов должны возвышаться над гайкой не менее двух и не более шести витков резьбы

• Оборудование должно быть окрашено

Качество очистки поверхности Устройство от жировых загрязнений должно соответствовать второй степени обезжиривания поверхности по ГОСТ 9.402

В случае использования для окраски оборудования лакокрасочных материалов, содержащих модификаторы ржавчины, допускается производить окраску без подготовки поверхности

• Лакокрасочное покрытие должно быть по всей поверхности однородное по цвету, без пропусков и не должно иметь наплывов и подтеков
• Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности оборудования Устройств, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957

3. ТРЕБОВАНИЯ К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Организационная деятельность по обеспечению качества.

В течение жизненного цикла оборудования при эксплуатации необходимо осуществление следующих мер:

• выявление изделия или его составных частей, не соответствующих установленным требованиям и их своевременная замена;
• проведение регистрации выявленных несоответствий;
• проведение анализа влияния выявленных несоответствий на безопасность использования оборудования;
• определение причин, выявленных несоответствий и принятие корректирующих мер по предотвращению их повторения;
• уведомление производителя оборудования о выявленных несоответствиях;
• исключение использования (в том числе случайного) материалов, изделий и составных частей оборудования, не соответствующих установленным требованиям.
• Подготовка персонала и его квалификация.

В эксплуатирующей организации должна быть организована подготовка и повышение квалификации персонала, занятого на работах с оборудованием. Кроме того, должны быть организованы проверки квалификации персонала специально создаваемой комиссией согласно требованиям разделам настоящего ОБ и порядку, установленному в организации.

• Управление документами.

С целью организации деятельности по упорядоченному и эффективному управлению применения оборудования на эксплуатирующем предприятии должны проводиться работы по управлению документами, касающимися работ с устройством.

В эксплуатирующей организации должен быть определен порядок документирования результатов работ с оборудованием и ведения записей по:

• результатам проведения пусконаладочных работ,
• результатам эксплуатации, технического обслуживания, диагностирования, освидетельствования и ремонта;
• выявленным несоответствиям и принятым мерам по их исключению и предупреждению;

• правила управления оборудованием на всех предусмотренных режимах его работы и действия работающего в случаях возникновения опасных ситуаций;
• уровню подготовки и квалификации персонала.

При этом должны быть определены ответственные лица за ведение документации, места ее хранения.

• Контроль производственной деятельности.

В организации, эксплуатирующей оборудование, должен производиться контроль производственной деятельности с периодичностью и в порядке, установленном в технологической и/или организационно-распорядительной документации. При проведении контроля особое внимание должно быть уделено исключению использования (в том числе случайного) материалов и оборудования, а также действий персонала, не соответствующих установленным требованиям.

• Метрологическое обеспечение.

В эксплуатирующей организации должно быть обеспечено выполнение требований ФЗ РФ от 26.06.2008 № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений».

Должны быть разработаны и выполняться графики аттестации контрольного оборудования и поверки контрольно-измерительных приборов измерений. Все контрольное оборудование, приборы и средства измерения, применяемые при эксплуатации и ремонте оборудования, должны быть аттестованы и поверены на момент использования. В эксплуатирующей организации должна быть документально определена процедура и ответственность за метрологическое обеспечение.

• Контроль несоответствия установленным требованиям и корректирующие меры.

По всем выявленным в процессе эксплуатации оборудования несоответствиям должны проводиться исследования причин их появления и разрабатываться корректирующие меры по их устранению. Порядок проведения данных работ должен быть определен в документации системы менеджмента качества (СМК) организации.

• Документация по обеспечению качества.

Данные по эксплуатации оборудования, информация по ремонтам, выявленным несоответствиям при эксплуатации изделия, принятым корректирующим и предупреждающим мерам, подготовке и квалификации персонала подлежат документированию в порядке, установленном в эксплуатирующей организации.

Документация должна соответствовать требованиям СМК, действующей в эксплуатирующей организации.

• Проверки

Специально создаваемой комиссией в эксплуатирующей организации должно быть организовано проведение оценки эффективности управления качеством при эксплуатации оборудования. Комиссией проверяются и анализируются все имеющиеся данные по эксплуатации, включая подготовку и уровень квалификации обслуживающего персонала.

Данные должны быть использованы для осуществления корректирующих и предупреждающих действий для повышения качества при эксплуатации оборудования

4. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРУ И АНАЛИЗУ ИНФОРМАЦИИ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВВОДЕ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И УТИЛИЗАЦИИ

• Эксплуатирующая организация должна разработать и утвердить внутреннюю процедуру предприятия по сбору и анализу информации о несоответствиях в работе установки, ошибках персонала.
• В эксплуатирующей организации должны вестись журналы с          записями об эксплуатационных параметрах продукции, в том числе показаниях контрольно-измерительной аппаратуры,                        состоянии     оборудования после проведенных осмотров, технического обслуживания, ремонтов. Кроме того, должны вестись записи о подготовке, квалификации и результатах         проверок                        квалификации эксплуатационного персонала.
• Фиксируемая эксплуатационным персоналом информация должна содержать данные в полном объеме для:

• обеспечения своевременного устранения системных ошибок, допущенных при проектировании, производстве, монтаже, эксплуатации изделий;
• сбора информации по случаям причинения вреда жизни и здоровью, материальным ценностям, экологии и оценки их размера (при наличии таких случаев);
• обеспечения соответствия системы менеджмента качества установленным требованиям и постоянного повышения ее результативности.
• Документация, указанная в настоящем ОБ обязательна для представления соответствующим органам власти в случае причинения вреда, нанесенного при вводе в эксплуатацию, эксплуатации и утилизации изделия. При наличии подобных случаев производятся расследования и принимаются меры в рамках, установленных законодательством.