ОКПД2 25.29.12.190
Группа Г47
ОКС (71.120.01)
УТВЕРЖДАЮ
«___» ____________ 2018 г.
СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ
Технические условия
ТУ 25.29.12-2018
Введены впервые
Дата введения в действие –
«___»_________ 2018 г.
РАЗРАБОТАНО
1.Технические требования
Основные параметры и характеристики
- Изделия должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ Р 52630 и изготавливаться по конструкторской документации и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
- Производитель вправе без предварительного оповещения вносить в конструкцию изделия изменения, не ухудшающие его эксплуатационные характеристики.
- Основные характеристики аппаратов приведены в таблице 1.
Таблица 1
Наименование параметра |
Значение (прописать возможные диапазоны от-до) |
Рабочая среда |
Газ, вода, нефтепродукты, химические жидкости |
Рабочая температура рабочей среды, 0С |
плюс 50 |
Объем, м3 |
До 250 |
Габаритные размеры, мм:
– диаметр емкости
– высота емкости
– длина емкости |
720-3400
До 34660 |
Масса, кг |
18000 |
Группа аппарата |
4 |
Давление, МПа, не более |
1,6 |
Материал:
– корпус аппарата и детали
– прокладок |
Лист из легированных и углеродистых марок сталей (ст. 3 СП/ПС; 09Г2С и др.)
Днища из легированных и углеродистых марок сталей (ст. 3 СП/ПС; 09Г2С и др.) (эллиптические, торосферические, конические, сферические);
Трубы бесшовные и профильные легированных и углеродистых марок сталей (ст. 3 СП/ПС; 09Г2С и др.); |
Класс безопасности по
НП-001-15 |
3Н |
Категория помещения по взрывобезопасной и пожарной опасности по СП12.13130.2009 |
Д |
Климатическое исполнение по ГОСТ 15150 |
УХЛ 4 |
Категория сейсмостойкости по НП-031-01 |
II |
Тип опор |
Стойки |
Наличие лестницы для обслуживания внутри аппарата |
Нет/Естьаратаживания внутри130.2009. 15150 |
Расчетный срок службы, лет |
25 |
- Конструкция аппарата должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием аппарата.
- Расчет на прочность аппарата и его элементов проводился в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 – ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ПНАЭ Г 7-002-86 «Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок».
- Аппарат должен иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки его в проектное положение.
- Аппараты выпускаются цилиндрической формы, горизонтальные или вертикальные с эллиптическими днищами.
- Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1 ГОСТ Р 52630.
- Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533.
- Аппараты должны быть снабжены люками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль аппарата. Количество люков должно соответствовать конструкторской документации. Люки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
- Каждый аппарат должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании.
Штуцера и бобышки на вертикальных аппаратах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
- Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
- Отверстия для люков и штуцеров в сосудах 4-й группы должны быть расположены, как правило, вне сварных швов. Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 4-й групп.
- Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
- Для горизонтальных аппаратов угол охвата седловой опоры должен быть не менее 120°.
- Внутренние устройства в аппарате, препятствующие осмотру и ремонту должны быть съемными.
- Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
Требования к изготовлению
- Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом следует проводить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.
- На листах и плитах принятых к изготовлению обечаек и днищ должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит.
- Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марки 12Х18Н10Т и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
Кернение допускается только по линии реза.
- На поверхностях обечаек, днищ и других элементах корпуса не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, указанные на чертеже.
- Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.
- Заусенцы должны быть удалены, и острые кромки деталей и узлов притуплены.
- Предельные отклонения размеров должны быть указаны на чертеже.
- Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если в чертежах или НД не предъявлены более жесткие требования.
- Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
- После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:
а) отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±50 мм;
б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.
- Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса аппарата допускается не более ±1% номинального диаметра.
- Относительная овальность корпуса аппарата не должна превышать 1%.
- Отклонения размеров и формы эллиптических днищ не должны превышать значений, указанных в таблицах 4-6 ГОСТ Р 52603.
- Контроль формы готового днища следует проводить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высоту цилиндрической части следует измерять линейкой по ГОСТ 427.
- Технические требования к фланцам сосудов – по ГОСТ 28759.5.
- Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10 по ГОСТ 8724.
- Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.
- При установке штуцеров и люков:
- позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;
- отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений по конструкторской документации;
- оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны быть расположены симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;
- отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.
- Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам.
- Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов отводов и гнутых труб не должны превышать значений, указанных в таблице 9 ГОСТ Р 52603.
- Сварку корпусов, а также сварку внутренних и наружных деталей должны проводить аттестованные сварщики, имеющие удостоверение установленной формы.
- Сварку и наплавку аппаратов (сборочных единиц, деталей) следует проводить в соответствии с требованиями технологической документации.
- Все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) следует проводить при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.
При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега.
- Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям проекта.
- Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносят на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе клеймо сварщика с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
- При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые швы с полным проплавлением.
Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
- Форма и расположение сварных швов аппарата должны обеспечивать возможность их визуального измерительного контроля и контроля неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.) в требуемом объеме, а также устранения в них дефектов.
- Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых аппаратов должны быть расположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть указано в проекте.
- Места пересечения сварных швов аппаратов не должны перекрываться опорами, накладками и другими элементами.
- Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже норм, указанных в таблице 14 ГОСТ Р 52603.
- В сварных соединениях не допускаются следующие поверхностные дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи;
- подрезы;
- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими ТУ;
- несоответствие формы и размеров швов требованиям проекта;
- поры, выходящие за пределы норм, установленных таблицей 15 ГОСТ Р 52603;
- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.
В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при металлографическом исследовании;
- свищи;
- смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных ГОСТ Р 52603;
- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;
- поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с таблицей 16 ГОСТ Р 52603, или выявленные ультразвуковым методом по НД.
Требования к материалам и комплектующим
- Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны соответствовать ГОСТ Р 52630 (раздел 5).
- Перечень основных материалов корпуса, деталей, прокладок, фланцев, колец, косынок, штуцеров должны отвечать указанным в конструкторской документации.
- Комплектующие изделия и материалы, применяемые для производства продукции, должны соответствовать требованиям соответствующих нормативных документов.
- Качество и основные характеристики компонентов всего аппарата должны подтверждаться документами о качестве или сертификатами соответствия, выданными в установленном порядке.
- При отсутствии документов о качестве на конкретный материал и изделия все необходимые испытания должны быть проведены при изготовлении изделий.
- При выборе материалов для изготовления аппаратов (сборочных единиц, деталей) учитывались расчетное давление, температура стенки, химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.
- Транспортирование и хранение материалов должны проводиться в условиях, обеспечивающих сохранность от повреждений, а также исключающих возможность подмены.
- Перед использованием материалы и компоненты должны пройти входной контроль в соответствии с порядком, установленным на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.
Требования надежности и ремонтопригодности
- Назначенный срок службы – 30 лет.
- Отказом оборудования является нарушение его работоспособного состояния, связанное с отказом любой составной части, повлекшее за собой отклонение режимов работы за пределы, установленные в настоящих технических условиях.
- Конструкция изделий должна быть ремонтопригодной и обеспечивать: доступность осмотра и проверки мест крепления соединений, взаимозаменяемость оборудования и устройств однотипного назначения.
Комплектность
- Комплектность поставки изделий должна соответствовать конструкторской документации и условиям заказа.
- В комплект входят:
- аппарат в собранном виде рабочими прокладками и крепежными деталями;
- заводской паспорт;
- сборочный чертеж со спецификаций;
- расчеты на прочность;
- программа и методика испытаний;
- руководство по монтажу, эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту.
Маркировка
Маркировка – по ГОСТ Р 52630.
Упаковка
Консервацию металлических неокрашенных поверхностей аппаратов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, и она должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 месяца со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.
2. Требования безопасности
- Изделия должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий, ГОСТ Р 52630, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.012,ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.018, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
- Аппарат не является источником опасных и вредных производственных факторов, предусмотренных ГОСТ 12.0.003.
- Аппарат в процессе эксплуатации должен быть снабжен необходимыми контрольно-измерительными приборами.
- Аппарат должен быть заземлен в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0.
- Оборудование должно быть сконструировано и изготовлено таким образом, чтобы в нормальных условиях и при возникновении неисправностей оно не представляло опасности.
- Конструкцией изделий должно быть предусмотрено исключение самопроизвольного ослабления или разъединения креплений сборочных единиц и деталей, а также исключение перемещения подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией, если это может повлечь за собой создание опасной ситуации.
- Требования к электробезопасности на производстве по ГОСТ 12.1.019.
- Параметры вибрации на рабочих местах – согласно ГОСТ 12.1.012.
- Воздух рабочей зоны при эксплуатации аппаратов не должен содержать вредных веществ, превышающих предельно допустимые концентрации, установленные ГОСТ 12.1.005 для веществ с классом опасности по ГОСТ 12.1.007.
3 Гарантии изготовителя
- Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие аппаратов настоящим техническим условиям при соблюдении правил эксплуатации, хранения и транспортирования.