Основные принципы ХАССП

Продукты должны быть не только вкусными, но и безопасными. Все этапы производства и реализации пищевых товаров подлежат тщательному контролю. Эффективным инструментом, позволяющим обеспечить безопасность продуктов, является ХАССП. Эта концепция предусматривает регулярную идентификацию и оценку опасных факторов, а также определение мер по предотвращению нежелательных ситуаций. В соответствии с ХАССП каждая производственная операция анализируется для выявления «критических» точек. Основная задача системы — определение рисков с помощью предупредительных действий и уменьшение опасностей до приемлемого уровня.

Краткий обзор основных принципов

С 2015 года система пищевой безопасности должна использоваться во всех организациях, работающих в области пищевой промышленности. Производители должны подготовить, внедрить и поддерживать ХАССП в работоспособном состоянии на своем производстве. Для успешной реализации этой задачи важно понимать и учитывать основные принципы HACCP:

• Анализ рисков и опасностей. Основной задачей первого принципа ХАССП является определение риска причинения вреда здоровью покупателей. Производитель должен не допустить загрязнение продуктов на всех этапах их жизненного цикла. Это достаточно сложная в реализации задача, так как она требует сбора и анализа большого количества данных. Производитель должен разработать и внедрить программы по снижению и предупреждению опасностей.
• Определение ККТ (контрольных критических точек). В соответствии со вторым принципом производитель должен использовать результаты проведенного на первом этапе анализа для выявления критических точек в производственной цепочке. В большинстве случаев критические точки формируются в тех местах технологических процессов, где вероятность загрязнения пищевых товаров является наивысшей. Специалисты при определении ККТ руководствуются таким правилом, что точек должно быть настолько много, насколько это необходимо, а также, их должно быть настолько мало, насколько это допустимо. В том случае, если специалист определит много ККТ, производственный процесс может стать неуправляемым.
• Определение пределов для каждой критической точки. Критические пределы технологических параметров определяются от минимального до максимального значения. Они базируются на таких измеряемых факторах, как плотность, температура, влажность, время, кислотность, pH, концентрация и так далее. Критические пределы могут иметь дискретное значение. Например, целое сито для просеивания продукции можно использовать, а порванное — нет.
• Создание технологии мониторинга. Здесь речь идет о создании системы, которая будет использоваться при проведении запланированных наблюдений или для определения значений ККТ. Процедура мониторинга является обязательной. А ее способ и регулярность подбираются таким образом, чтобы можно было отреагировать при выходе процесса за критические значения. Мониторинг бывает периодическим, непрерывным. Полученные параметры фиксируются в документах.
• Разработка и определение корректирующих мероприятий. Корректирующие действия определяются на случай появления отклонений от минимальных и максимальных пределов. Все корректирующие мероприятия должны планироваться заранее. Они должны быть задокументированы. При необходимости критические действия могут быть разработаны в оперативном порядке в условиях критической ситуации.
• Создание процедур проверки. Важно заранее разработать процедуры, которые смогут подтвердить, что полученный результат в полной мере соответствует запланированному. Плановая проверка должна проводиться не реже одного раза в год. Внеплановая проверка проводится в случае претензий со стороны потребителей, при изменении технологического процесса, после определения неучтенных ранее критических факторов.

Документирование — это еще один принцип ХАССП. Он подразумевает документирование плановых действий для каждой ККТ. Документированию подлежат результаты мониторинга, причины выхода за установленные критические пределы, результаты корректирующих действий, результаты последующих проверок, анализ эффективности принятых мер.