Закрытое акционерное общество
«ХХХ »
ОКП 36 1500
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ЗАО «ХХХ»
И.И. Иванов
«_____» _____________ 20___
Резервуары и емкости стальные
цилиндрические объемом от 1 до 200 м3
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
Москва – 2012
Введение
Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на стальные сварные сосуды и аппараты (далее – резервуары) горизонтальные и вертикальные цилиндрические объемом от 1 до 200 м3, предназначенные для приема, хранения и выдачи нефти, нефтепродуктов, и других агрессивных сред на предприятиях нефтяной, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Могут использоваться под другие неагрессивные среды.
Используются резервуары и емкости наземной и подземной, дренажной установки, двустенного или одностенного исполнения. Изделия могут изготавливаться с наружными или внутренними подогревающими устройствами (теплообменники, змеевики) или без подогрева.
Резервуары изготавливают из высококачественной стали, в соответствии всем стандартам и требованиям России.
Технические требования к материалам, изготовлению, приемке, методам испытаний и консервации аппаратов выполняют по ОСТ 26-291-94.
Разработанные технические условия (ТУ) распространяются на следующие виды продукции:
1) Резервуары горизонтальные стальные наземные и подземные (с подогревателем/без подогревателя), объемом от 1 до 100 м3;
2) Емкости горизонтальные и вертикальные, наземной и подземной установки объемом от 1 до 200 м3 ;
3) Резервуары горизонтальные стальные двустенные (одно- и двух- секционные), наземной и подземной установки, объемом от 3 до 100 м3.
Эксплуатируются резервуары в условиях умеренного и холодного климата в соответствии с ГОСТ 16350-80.
Климатическое исполнение «У» и «ХЛ» и категория размещения 1 или «Т1» – в районах с тропическим климатом, согласно ГОСТ 15150-69.
Сейсмичность района эксплуатации резервуаров не более 7 баллов по 12-ти бальной шкале MSK-64согласно СНиП II-7-81. При расположении резервуаров в райноах с сейсмичностью более 7 баллов руководствоваться п.5, таблицы 5 – СНиП II-7-81, в случае невозможности соблюдения условий упомянутой таблицы при привязке резервуаров в районах с сейсмичностью 8 и 9 баллов необходимо выполнение специальных мероприятий. Район территории по ветровой нагрузке не более VII по СНиП 2.01.07.85.
Для подземных аппаратов сейсмичность района эксплуатации и район территории по скоростному напору ветра не регламентируются.
Резервуары используют в установках сбора и подготовки продукции нефтяных месторождений, а также для отстаивания нефтепромысловых сточных вод, поступающих с установки предварительного сброса пластовых вод с температурой среды от минус 65 до плюс 100°С. Содержание H2S в газовой фазе рабочей среды для резервуаров и емкостей должно составлять не более 0,18% объёма.
Резервуары, предназначены для эксплуатации с рабочими веществами, показатели пожарной безопасности которых должны соответствовать ГОСТ 12.1.004.
В качестве рабочей среды для емкостей могут служить:
– нефть сырая – ГОСТ Р 51858-2002;
– мазуты и битумы – ГОСТ 10585-99 и ГОСТ 6617-76;
– бензин – ГОСТ Р 51866-2002;
– дизельное топливо – ГОСТ 305-82;
– вода техническая – ГОСТ 17.1.1.04-80 и МУ 2.1.5.1183-03;
– растворители – ГОСТ 26377-84, 8505-80;
– масла технические – ГОСТ 26191-84;
– кислоты нефтяные – ГОСТ 13302-77;
– щелочи ГОСТ 11078-78, ГОСТ 2263-79, ГОСТ 33848;
– вода питьевая ГОСТ Р 51232-98 и ГОСТ Р 52109-2003.
Класс опасности среды 2, 3 и 4 – по ГОСТ 12.1.007; показатель взрывоопасности не более IIА-ТЗ и IIB-ТЗ – по ГОСТ Р 51330.5 и ГОСТ 51330.11.
Настоящие ТУ разработаны в соответствии с обязательными нормами ГОСТ 2.114.
Основные типы исполнения и размеры резервуаров, а также условные обозначения изготавливаемых резервуаров и емкостей регламентируются ГОСТ 9931-85 и ГОСТ 17032-71.
1. Условные обозначения на резервуары горизонтальные стальные (одностенные и двустенные):
Резервуары горизонтальные стальные цилиндрические для наземной и подземной установки для хранения нефтепродуктов плотностью до 1,0 т/м³, при внутреннем избыточном давлении до 0,07 МПа.
Типы горизонтальных резервуаров, в зависимости от объемов, должны изготовляться по данным таблиц 1-2, ГОСТ 17032-71.
Объёмы изготовляемых резервуаров: 1,3,5,10,25,50,75,100 м³.
Для различных климатических зон установки и эксплуатации резервуары изготавливаются 3-х материальных исполнений:
Исполнение 1 – для районов с расчётной температурой наружного воздуха самой холодной пятидневки до -20°С;
Исполнение 2 – соответственно до -40°С;
Исполнение 3 – соответственно до -65°С.
Пример обозначения резервуаров:
– резервуар горизонтальный стальной наземной установки, без подогрева и без металлоконструкций, объёмом 75 м³, климатического исполнения 3
РГСН-75-3 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– резервуар горизонтальный стальной наземной установки с внутренним подогревом, номинальным объёмом 50 м³, оснащённый металлоконструкциями площадки обслуживания, климатического исполнения 1
РГСНП-50М-1 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– резервуар горизонтальный стальной подземной установки, без подогревающего устройства, номинальным объёмом 25 м³, оснащённый металлоконструкциями площадки обслуживания, климатического исполнения 2
РГСП-25М-2 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
2. Условное обозначение емкостей (сосудов):
Емкости имеют два вида исполнения – горизонтальное или вертикальное. Их типоразмеры и характеристики будут отличаться в зависимости от объемов – таблица 1, по ГОСТ 9931-85.
Первые буквы обозначают:
В – вертикальный;
Г – горизонтальный.
Вторая и третья буквы обозначают тип днища:
Э – эллиптическое,
К – коническое,
П – плоское,
ЭЭ – два эллипсоидных,
ЭП – эллипсоидное и одно плоское,
КЭ – одно коническое и одно эллипсоидное,
КП – одно коническое и одно плоское,
ПС – одно плоское и одно сферическое.
вторая буква в обозначении вертикальных аппаратов – нижнее днище, а третья – днище верхнее.
Цифры после букв обозначают наличие или отсутствие разъема:
1 – цельносварной (без разъема),
2 – разъемный.
Цифра после первого тире указывает на наличие внутренних устройств и обогрева:
Число после второго тире – номинальный объем (м3).
Последнее число – условное давление (МПа).
Пример обозначения емкостей:
– ёмкость (сосуд) вертикальная с двумя эллипсоидными днищами, цельносварная, с неподвижными внутренними устройствами, с теплообменным устройством, объемом 200м3 и с рабочим давлением 0,03 МПа, выполненная из углеродистой стали:
ВЭЭ-1-2-2-200-0,03-У – ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– ёмкость (сосуд) горизонтальная с эллипсоидным днищем и съемной эллипсоидной крышкой, гуммированные, сосуд цельносварной, без обогрева, объемом 16 м3 и с рабочим давлением 0,03 МПа, выполненная из углеродистой стали:
ГЭЭ-1-1-2-16-0,03-Г – ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– ёмкость (сосуд) горизонтальная с двумя коническими неотбортованными днищами, цельносварная, без подогревателя, объемом 10 м³, рассчитанного на условное давление 0,07 МПа, материального исполнения 1, подлежащий термообработке (теплоизоляции):
ГКК 1–1–10–0,07–1–Т–И – ХЛ1 – ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– аналогичная ёмкость горизонтальная, подлежащая установке на «лапы»
ГКК 1–6–10–0,07–1–Л–И – ХЛ1 – ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– ёмкость (сосуд) вертикальная с коническим неотбортованным днищем и плоской крышкой, цельносварная, без подогревателя, объемом 80 м³, рассчитанного на условное давление 0,07 МПа, материального исполнения 1, выполненная из углеродистой стали
ВКП 1–2–1–80–0,07*–1–У–ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
3. Условное обозначение резервуаров двустенных:
Резервуары горизонтальные двустенные служат для приёма и хранения бензина, дизельного топлива, а так же для хранения других нефтепродуктов плотностью до 900 кг/м³. Сейсмичность не более 7 баллов.
Резервуары могут изготавливаться: одно и двухсекционные. Резервуары изготавливаются в 3-х материальных исполнениях в зависимости от температуры воздуха самой холодной пятидневки:
Исполнение 1 – до минус 20°С (материал – ст3сп );
Исполнение 2 – до минус 40°С (материал – 09Г2С);
Исполнение 3 – до минус 65°С (материал – 09Г2С).
Резервуары поставляются как с опорами, так и без. Крепление к фундаменту производится через анкерное соединение металлоконструкции опор к закладным деталям фундаментной плиты.
Межстенное пространство резервуара заполняется специальным наполнителем, что обеспечивает повышенную пожаро- и взрывобезопасность при эксплуатации. В качестве наполнителя применяется антифриз, либо газообразный азот.
Пример обозначения резервуаров:
– резервуар горизонтальный стальной двустенный, односекционный, подземный, с номинальным объемом 15 м3, климатическое исполнение 1
РГД-15-1-1 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– резервуар горизонтальный стальной двустенный, двухсекционный, подземный, с номинальным объемом 50 м3, климатическое исполнение 1
РГД-50-1-2 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
– резервуар горизонтальный стальной двустенный, односекционный, наземного исполнения, с номинальным объемом 25 м3, климатическое исполнение 1
РГДН-25-1-1 ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012
Примечание:
Допускается приведение дополнительных характеристик оборудования (например, материальное исполнение, тип днищ, наличие змеевика и др.).
1. Технические требования
1.1. Основные параметры и характеристики
1.1.1. Все изготавливаемые резервуары и емкости должны соответствовать требованиям ГОСТ 52630, ГОСТ 9931, ГОСТ 17032, ГОСТ 24444 и ОСТ 26-291-94, ПБ 03-584-03, а также настоящих технических условий и комплекта конструкторской документации на конкретную емкость.
1.1.2. Объемы резервуаров и емкостей должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и также ГОСТ 13372.
Номинальный объем резервуаров должен соответствовать указанному в технической характеристике сборочного чертежа емкости. Действительный объем изделия не должен отличаться от номинального более чем на плюс 10% или минус 5%.
1.1.3. Внутренние номинальные диаметры резервуаров и емкостей должны соответствовать требованиям ГОСТ 9617. В технически обоснованных случаях допускается применение других диаметров емкостей.
Резервуары могут изготавливаться по фактическому диаметру днища при условии, что отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов, за исключением теплообменных аппаратов, допущено не более ±1% номинального диаметра.
1.1.4. В зависимости от параметров (расчетного движения и температуры стенки) и характера рабочей среды резервуары и емкости подразделяются на группы. Группа сосуда определяется согласно ОСТ 26-291-94 и данным настоящих ТУ.
1.1.5. Расчетный срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.
1.2. Конструктивные и технологические требования
1.2.1 Конструкция резервуаров должна быть технологичной, надежной в течение предусмотренного технической документацией срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта.
1.2.2 Конструкция резервуара должна обеспечивать безопасность при эксплуатации, предусматривать возможность технического осмотра ремонта емкости. Необходимость, периодичность и продолжительность остановки работы резервуара для проведения техобслуживания и ремонта определяется эксплуатирующей организацией в зависимости от характера технологического процесса и возможность безопасного проведения работ в соответствии с разработанной ремонтной документацией.
1.2.3. Конструкция резервуара должна соответствовать требованиям изготовления и контроля, предусмотренным ОСТ 26-291-94 и ПБ 03-584-03.
Днища эллиптические должны соответствовать ГОСТ 6533. Днища конические должны соответствовать ГОСТ 12619, ГОСТ 12620, ГОСТ 12621.
1.2.4. Резервуары и емкости должны быть снабжены технологическими штуцерами, люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Люки и лючки следует располагать в доступных для пользования местах.
Патрубки штуцеров Ду < 250 мм должны изготавливаться из труб – ГОСТ 8732, ГОСТ 8734, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, патрубки штуцеров диаметром более Ду > 250 мм – из листовой стали.
1.2.5. Вылеты штуцеров должны соответствовать приведенным в таблице 1. Предельные отклонения вылетов штуцеров определяют по ГОСТ 30893.1.
| Проход условный, Ду, мм | Вылет штуцера, мм , не более |
| до 200 | 150 |
| от 200 до 500 | 200 |
| более 500 | Устанавливается в конструкторской документации |
1.2.7. Допуск перпендикулярности торцевой поверхности фланцев штуцеров к цилиндрической поверхности патрубков не должен быть более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца, но не более 3 мм.
1.2.8. Допуск плоскостности торцевой поверхности штуцера не должен быть более 0,4 мм на 1000 мм диаметра присоединительной поверхности, но не более 0,8 мм по всей длине.
1.2.9. Прибавки С к расчетным толщинам для компенсации коррозии (эрозии) должны приниматься с учетом условий эксплуатации, расчетного срока службы, скорости коррозии. Прибавки для компенсации коррозии к толщине внутренних элементов рекомендуются ОСТ 26-291-94.
Прибавки для компенсации коррозии не учитывается при выборе металлических прокладок для фланцевых соединений, болтов, опор, теплообменных труб и перегородок, теплообменных проставок и стояков.
1.2.10. Предельные отклонения размеров осей штуцеров, люков, смотровых окон, строповых устройств и т.п. должны соответствовать требованиям ГОСТ 30893.1.
1.2.11. Расчет на прочность резервуара и его элементов должен выполняться в соответствии с ГОСТ 14249, ГОСТ 24755, ГОСТ 25867 и другой действующей нормативно-технической документацией, согласованной с Ростехнадзором России.
1.2.12. Резервуары с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы должен быть не менее 450 мм. Размер люка овальной формы по наименьшей и наибольшим осям должен быть не менее 325х400 мм.
Емкости с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
1.2.13. Типы, конструкция и размеры фланцев корпуса и штуцеров должны соответствовать ГОСТ 18759, ГОСТ 28759.3, ГОСТ 28759.5, ГОСТ 12815, ГОСТ 12816, ГОСТ 12820, ГОСТ 12821, ГОСТ 12822 и ГОСТ 24184.
Крепежные детали фланцевых соединений и люков должны соответствовать требованиям ОСТ 26-2037 – ОСТ 26-2042, ОСТ 26.260.2043.
1.2.14. Конструкция внутренних устройств емкостей должна обеспечивать удаление воздуха и полное опорожнение емкости при гидравлическом испытании.
1.2.15. Кольца жесткости для емкостей подземных всех типов должны соответствовать АТК 24.218.02-90.
1.2.16. Резервуары, в стенках которых после изготовления (при вальцовке, штамповке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, для снижения таких напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой, должны быть термообработаны по инструкции завода-изготовителя.
Инструкция по термической обработке должна учитывать технические характеристики и особенности изготовления емкостей и соответствовать требованиям ОСТ 26-291, ПБ 03-576-03 и ПБ 03-584-03.
1.2.17. Емкость должна иметь специальный болт для подключения заземляющего устройства по ГОСТ 21130.
1.2.18. Лакокрасочные покрытия наружной поверхности резервуаров должны соответствовать требованиям рабочей документации.
Подготовка поверхностей под окраску должна производиться по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.032. Качество окрашенных поверхностей емкостей должно быть не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.
1.2.19. Сварные швы обечаек и днищ должны быть стыковыми и выполнены сваркой по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ОСТ 26.260.3. Допускается ручная сварка по ГОСТ 5264.
1.2.20. К корпусу резервуара, предназначенного для работы при температуре выше 45оС, должны быть приварены детали для крепления теплоизоляции, выполненные согласно ГОСТ 17314. Детали устанавливаются для резервуаров диаметром > 500 мм.
По требованию заказчика к корпусу резервуара (объемом более 1 м3) приваривают полосы для крепления площадок и лестниц.
1.2.21. Резервуары должны иметь строповые устройства по ГОСТ 13716, обеспечивающие возможность использования грузоподъемных механизмов и приспособлений при установке их в рабочее положение.
Схемы строповки и положение центра масс должны быть указаны на чертежах общего вида, а также в эксплуатационной документации, поставляемой вместе с резервуаром.
С учетом условий транспортирования резервуары должны быть собраны в укрупненные поставочные блоки. Строповка поставочных блоков должна производиться за строповые устройства и фланцы, рассчитанные на нагрузку исходя из массы всего блока.
1.2.22. Поверхности подземных резервуаров, а также патрубки штуцеров до уровня 200мм выше поверхности грунта, в случае возможности их контакта с грунтом, должны быть покрыты противокоррозионной изоляцией для их защиты от почвенной коррозии согласно ГОСТ 9.602.
1.2.23. Подземные резервуары и емкости, устанавливаемые в районах с вечной мерзлотой, до покрытия гидроизоляцией должны быть теплоизолированы для предотвращения растопления грунтов. Состав противокоррозионной изоляции и теплоизоляции должен выбираться специализированной организацией с учетом физико-химических свойств грунтов и почвенных вод.
1.2.24. Горизонтальные резервуары диаметром 1600 мм и более по требованию Заказчика должны оборудоваться внутренними лестницами.
1.2.25. Конструкции опор горизонтальных резервуаров должны соответствовать требованиям ОСТ 26-2091.
Конструкции опор резервуаров вертикальных должны соответствовать требованиям АТК 24.200.03-90 и АТК 24.200.04-90.
1.3. Требования к материалам
1.3.1. Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и настоящего стандарта. Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены сертификатами заводом поставщиков.
При отсутствии сертификатов материалы, применяемые для изготовления деталей резервуаров, должны быть подвергнуты необходимым испытаниям на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку материалов.
1.3.2. При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.
1.3.3. Замена материалов указанных в конструкторской документации допускается в том случае, если она не ухудшает качества деталей и изделия в целом. Замена материалов производится по согласованию с заказчиком и отражается в соответствующих разделах паспорта.
1.3.4. Изготовление резервуаров, работающих с параметрами выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных ОСТ 26-291 и ПБ 03-576-03 допускается в установленном порядке Ростехнадзором России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации. Копия решения вкладывается в паспорт емкости.
1.3.5. Сварочные материалы должны выбираться с учетом требований ОСТ 26-291, ПБ 03-584-03 и ОСТ 26.260.3-2001 и должны соответствовать:
– проволока сварочная – требованиям ГОСТ 2246
– электроды – требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052
– флюкс – требованиям ГОСТ 9087
– углекислый газ – требованиям ГОСТ 8050
– кислород – требованиям ГОСТ 5583
– аргон технический – требованиям ГОСТ 10157.
1.3.6. Материальное исполнение резервуаров и емкостей и температура стенки должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 2, согласно ОСТ 26-291-94 (таблица 3) и соответствовать ГОСТ Р 52630 (Приложение А-Г).
Таблица 2.
|
Наименование |
Исполнение по материалам | |||
| 1 | 2 | 3 | ||
| Рабочая температура стенки, °С | ||||
| От –20 до +300 | От –40 до +300 | От –60 до +300 | ||
| Марка стали, обозначение стандартов | ||||
| Листовая сталь |
Ст3сп5, Ст3пс5, Ст3Гпс5, ГОСТ 380, ГОСТ 14637 |
16ГС, 09Г2С, 10Г2С1, категории 12и17, ГОСТ 5520 |
09Г2С – 14 09Г2С – 17 ГОСТ 5520 |
|
| Поковки |
Ст3сп, ГОСТ380 Сталь20, ГОСТ1050 Сталь20К, ГОСТ5520, группаIV-ГОСТ8479, |
16ГС, 09Г2С, ГОСТ19281, 10Г2, ГОСТ4543, группаIV–ГОСТ8479 |
09Г2С, ГОСТ19281, 10Г2, ГОСТ4543, группаIV–ГОСТ8479 |
|
| Патрубки, трубы теплообменных устройств |
Сталь 10 и 20, ГОСТ 1050, группы А, Б-ГОСТ550, группы В-ГОСТ8731, 8733 |
10Г2, ГОСТ 4543, группы А, Б-ГОСТ550, группы В- ГОСТ8731, 8733 |
10Г2, ГОСТ 4543, группы А, Б-ГОСТ550, группы В- ГОСТ8731, 8733 12Х18Н10Т ГОСТ7350 |
|
| Крепежные детали | Гайки |
Сталь 20,25,35 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 |
Сталь 25,35 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 |
Сталь 20ХН3А ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 |
| Шпильки | ||||
| Прокладки | Поранит, ГОСТ 481 | |||
|
Примечание: 1. Стали 16ГС-17, 09Г2С-17, 10Г2С1-17 применяются при толщине листового проката от 12мм и более.
3. Марка поранита принимается в зависимости от конкретной рабочей среды. |
||||
1.3.7. Требования к сварке, сварным соединениям, качеству сварных соединений согласно ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 16037 и ОСТ 26-291.
1.3.8. Материал и тип прокладок выбираются в зависимости от рабочей среды и условий эксплуатации и должны быть указаны в конструкторской документации.
1.3.9. Материалы, применяемые для изготовления резервуаров, должны соответствовать требованиям нормативной документации (НД), рабочей документации и настоящих технических условий.
1.3.10. Материалы и комплектующие изделия, идущие на изготовление резервуаров должны пройти входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297 и РД 03-606-03.
1.3.1.1 Листовая сталь марки Ст3пс5 и СТЗсп5, предназначенная для изготовления резервуаров с рабочей температурой стенки выше 200о С, должна быть подвергнута полистно испытаниям по ГОСТ 14637.
1.3.12. Поковки из сталей марок 09Г2С и 10ГС, предназначенные для изготовления деталей резервуаров с отрицательной рабочей температурой, должны быть испытаны на ударный изгиб при максимальном отрицательном значении рабочей температуры. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 ДЖ/см2.
1.3.13. Трубы по ГОСТ 87731 и ГОСТ 8733 должны быть группы «В» и должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям, испытаниям на сплющивание или загиб, а при толщине стенки 12 мм и более испытаниям на ударный изгиб при температуре плюс 20оС. Значения ударной вязкости и объем испытаний должны соответствовать ГОСТ 550.
1.3.14. Трубы по ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 и ГОСТ 550 из стали марки 10Г2 толщиной более 12 мм, предназначенные для изготовления деталей резервуаров с отрицательной рабочей температурой, должны быть испытаны на ударный изгиб при максимальном отрицательном значении рабочей температуры. Значение ударной вязкости должно быть не менее 25 Дж/см2. Объем испытаний должен соответствовать ГОСТ 550.
1.3.15. Показатели качества и характеристики покупных изделий должны соответствовать НД на данные изделия и подтверждаться сопроводительной документацией.
1.4. Требования к изготовлению
1.4.1 Допуски на номинальные размеры резервуаров не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации и должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291.
1.4.2 Размеры швов сварных соединений должны соответствовать требованиям рабочих чертежей. При этом наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, надрезы, наружные трещины шва и около шовной зоны, выплески, непровары корня шва не допускаются.
Сварные швы должны быть прочными и плотными.
1.4.3. Контроль качества сварных соединений должен выполняться в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 и ПБ 03-584-03. Методы и объем контроля согласно конструкторской документации и ГОСТ 7512 и ГОСТ 18442.
1.4.4. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.
1.4.5. Отклонение в длине развёртки окружности взаимостыкуемых обечаек должно удовлетворять следующим требованиям:
– смещение кромок В листов, измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В=0,1S, но не более 3 мм (S – наименьшая толщина свариваемых листов);
– смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно стойкого слоя должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291.
Замер длины развёртки производится с двух концов заготовки обечайки.
1.4.6. Относительная овальность корпуса резервуара (за исключением емкостей работающих под вакуумом) не должна превышать 1%.
Относительная овальность для резервуаров, работающих под вакуумом должно быть не более 0,5%.
1.4.7. Отклонение внутреннего диаметра корпуса резервуара допускается не более + 1,0% номинального внутреннего диаметра корпуса, но не должно быть более 20 мм, если не требуется более жёсткие допуски.
1.4.8. Предельные отклонения от прямолинейности корпуса не должны быть более 2 мм на длине 1000 мм, но не более 20 мм при длине изделия до 10000 мм без учёта допускаемой местной не прямолинейности в местах сварных швов.
1.4.9. На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются раковины, забоины, царапины и другие дефекты, если глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчёту.
1.4.10. Неуказанные предельные отклонения размеров
-отверстий – Н14
-валов – h14
-остальных – + ТТ14 по ГОСТ 25347.
2
1.4.11. Кромки деталей, подлежащих сварке, должны быть очищены от ржавчины, масел и других загрязнений.
1.4.12. Внутренняя поверхность корпуса резервуара и штуцеров до сборки должна быть очищена от отслаивающейся окалины и грязи.
1.4.13. На уплотнительных поверхностях фланцевых соединений и на рабочих поверхностях других сопрягаемых деталей забоины, раковины, заусенцы и другие дефекты не допускаются.
1.4.14. При поставке резервуаров частями на торцах монтажных соединений необходимо подготовить кромки под сварку в соответствии со сборочными чертежами и устройствами для сборки и стяжки монтажных стыков.
1.4.15. Сборка резервуара должна производится в соответствии со сборочными чертежами на него и настоящими техническими условиями.
1.4.16. Резервуары в сборе должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию на прочность и герметичность.
1.4.17. Монтаж технологического оборудования, а также арматурное исполнение, изготавливаемое вне предприятия, регламентируется ГОСТ 24444-87.
1.4.18. Наружная поверхность не теплоизолированного резервуара окрашивается лаком ПФ-170 ГОСТ 15907 с алюминиевой пудрой ПАП-2 ГОСТ 5494. У теплоизолированного резервуара наружная поверхность окрашивается грунтовкой ГФ-021 ГОСТ 25129.
Окраска резевуаров должна производиться после проведения испытания.
1.4.19. На поверхностях резьб не должно быть забоин, вмятин и заусенцев, препятствующих навинчиванию проходных калибров, а также рванин и выкрашивания, если глубина их выходит за пределы среднего диаметра или длина соответствовать требованиям ГОСТ 10549.
1.4.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения. Сборка резьбовых соединений должна быть произведена с предварительным покрытием резьбы противозадирной смазкой.
1.4.21. Болты, шпильки, винты и гайки должны быть надёжно и равномерно затянуты без перекосов и деформации соединяемых деталей.
1.4.22. По окончании сварочных работ все следы сварочных прихватов, брызг, шлака должны быть обрублены и зачищены.
1.4.23. Все детали и изделия (узлы) идущие на сборку, должны быть приняты отделом технического контроля завода.
1.5. Требования надежности
1.5.1. Изделия должны сохранять работоспособность при эксплуатации при температуре окружающей среды и условном давлении согласно технической документации.
1.5.2. Для обеспечения безопасных условий эксплуатации изделия в зависимости от их назначения должны оснащаться:
а) запорной или запорно-регулирующей арматурой;
б) приборами для измерения давления (вакуума);
в) приборами для измерения температуры;
г) предохранительными устройствами;
д) указателями уровня жидкости.
Выбор тех или иных контрольно-измерительных приборов, арматуры, предохранительных устройств и указателей уровня жидкости, место их расположения и их количество должны определяться проектом.
1.5.3. Установленный ресурс до капитального ремонта – не менее 60000 ч.
Критерием предельного состояния, при котором необходимо производить капитальный ремонт, является нарушение целостности сварных швов (трещины, пропуски и потения).
1.5.4. Количество циклов нагружения должно быть не более 1000 за весь срок эксплуатации.
Признаком возникновения отказов резервуара является разрушение уплотнений, нарушение герметичности.
Критерием предельного состояния резервуара является утончение толщины стенок корпусных деталей до минимально допустимых прочностным расчётом величин.
1.5.5. Установленный срок службы – 20 лет.
Срок службы резервуара может быть продлён при условии выполнения требований руководящего документа РД 03-484-02.
1.6. Комплектность
1.6.1 Комплектность поставки резервуара должна соответствовать требованиям ОСТ 26-291.
1.6.2. В комплект поставки должны входить:
– резервуар в собранном виде или поставочные блоки согласно спецификации сборочного чертежа с ответными фланцами штуцеров, рабочими прокладками и крепёжными деталями;
– комплект запасных прокладок;
– комплект технической документации.
1.6.3. Комплект технической документации должен содержать:
– паспорт резервуара (сосуда), выполненный в соответствии с требованиями РД 10-209-98, ОСТ 26-291 и ПБ 03-584-03;
– руководство по эксплуатации, монтажу и техническому обслуживанию, включая регламент пуска и остановки;
– акт о проведении контрольной сборки или контрольной проверки размеров, схему монтажной маркировки, сборочные чертежи;
– ведомость покупных изделий (ВП);
– расчёты на прочность;
– эксплуатационная документация на комплектующие изделия.
1.6.4. В комплект поставки не входят материалы для теплоизоляции, стеклянные трубки для указателей уровня, предохранительные устройства, контрольно-измерительные приоры и арматура.
1.7. Маркировка
1.7.1. Маркировка резервуаров, их сборочных единиц и деталей должна производиться в соответствии с требованиями рабочей документации.
1.7.2. Резервуар должен иметь заводскую табличку, выполненную в соответствии требованиям ГОСТ 12969, ГОСТ 12971.
Табличка должна быть прикреплена к резервуару на таком месте, чтобы она была доступна для обзора.
1.7.3. Маркировка на табличке должна содержать:
– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
– наименование или обозначение резервуара;
– порядковый номер резервуара по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– расчётное давление, МПа;
– рабочее или условное избыточное давление, МПа;
-пробное давление, МПа;
– допускаемая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, оС;
– масса аппарата, кг;
– дата изготовления;
– клеймо ОТК.
Для сертифицированной продукции на табличке должен быть нанесён знак соответствия в соответствии с ГОСТ Р 50460.
1.7.4. На наружной поверхности стенки сосуда должна быть нанесена маркировка:
– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
– порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– год изготовления;
– клеймо технического контроля.
1.7.5. Маркировку наносят клеймением, гравировкой или несмываемой краской.
Маркировку заключают в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, защищенной бесцветным лаком (тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть 0,2-0,3 мм.
1.7.6. Качество и цвет маркировки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26828. Шрифт маркировки – по ГОСТ 26.020 для плоской печати и по ГОСТ 26.008 для ударного способа.
1.7.7. Надпись на табличке может выполняться электрографическим карандашом или другим способом, обеспечивающим сохранение надписи.
1.7.8. Место и способ нанесения дублирующей маркировки, монтажных рисок, центра масс, диаметра отверстия под регулировочные болты должны быть указаны в рабочих чертежах.
1.7.9. На корпусе резервуара должны быть нанесены монтажные метки, фиксирующие в плане главные оси резервуара, для выверки его проектного положения на фундаменте.
1.7.10. Для выверки вертикальности резервуара должны быть нанесены по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90о в плане.
1.7.11. На корпусе резервуара должны быть нанесены отметки, указывающие положение центра масс. При этом отметки должны быть расположены на двух противоположных сторонах.
1.7.12. На строповые устройства должна быть нанесена окраска контрастных тонов.
1.7.13. Вблизи от одного из отверстий должен быть указан диаметр отверстия под регулировочные болты (при наличии регулировочных болтов в опорной конструкции емкости).
1.7.14. Транспортная маркировка резервуара и поставочных блоков должна соответствовать ГОСТ 14192. Содержание маркировки, место нанесения, способ выполнения – по рабочей документации предприятия-изготовителя.
1.8. Упаковка
1.8.1. Требования к консервации и упаковке должны соответствовать ОСТ 26-291 и ПБ 03-584-03.
1.8.2. Резервуары транспортируются без упаковки (КУ-О) по ГОСТ 23170 на подкладных брусьях с креплением согласно погрузочному чертежу.
1.8.3. Все отверстия, штуцера, муфты должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от загрязнений и повреждений уплотнительных поверхностей. Ответственные разъёмы резервуаров и поставочных блоков должны быть опломбированы.
1.8.4. Консервация наружных металлических неокрашенных поверхностей резервуаров должна проводиться по технологии предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий II-4.
Вариант временной противокоррозионной защиты – ВЗ-4.
Срок защиты без переконсервации – 2 года.
По требованию заказчика возможна консервация внутренней поверхности сосуда по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.014 для группы II-4.
1.8.5. Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации аппаратов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.
1.8.6. Запасные прокладки следует завернуть в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828 и упаковать в ящики, которые должны быть отгружены вместе с резервуаром.
По согласованию с потребителем допускается транспортировать запасные прокладки другими способами, гарантирующими их сохранность.
1.8.7. Техническая и товаросопроводительная документация должна быть упакована в соответствии с ОСТ 26-291-94 и ПБ 03-584-03.
Если резервуар поставляется в виде нескольких грузовых мест, техническая документация должна упаковываться в грузовое место №1.
При отгрузке резервуаров без тары техническая документация должна крепиться внутри резервуара или на нем. При этом место нахождения документации должно быть обозначено надписью «Техдокументация находится здесь».
Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывается в грузовое место №1.
Допускается по согласованию с потребителем отправка документации почтой в течение 2-х недель после отгрузки резервуаров.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие резервуаров требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации резервуаров – 18 месяцев со дня его ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев после отгрузки с предприятия-изготовителя.
7.3. Гарантийный срок эксплуатации на комплектующие изделия – согласно сопроводительной документации поставщиков.
7.4. Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.
7.5. Установленный срок службы резервуаров составляет 20 лет; Назначенный ресурс составляет 60000 ч.
7.6. При выходе изделия из строя в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.
Предприятие-изготовитель обеспечивает пуско-наладочные работы на предприятии-потребителе по отдельным договорам.
7.7. Гарантийный срок эксплуатации не распространяется на:
– сборочные единицы и детали, которые могут быть заменены из комплекта запасных частей, поставляемого совместно с изделием;
– быстроизнашивающиеся составные части изделия, рассчитанные на периодическую многократную замену (канаты, тормозные накладки, манжеты и т.д.).
